Güterwagen Typ Oppeln kompletter Eigenbau

  • Ich möchte in loser Folge über den Eigenbau eines Güterwagen in H0, Gms30 Oppeln, berichten.
    Der Wagen entstand aus Neusilberblech nach eigenen Zeichnungen für die Ätzvorlage.
    Die Bauweise aus geätzten Blechen, Fahrwerk und Aufbau so vorbildlich wie möglich durchzuführen,
    setzt voraus das Original so gut wie möglich zu studieren, zu vermessen und zu fotografieren.
    Das Original steht im Museumshafen in Hamburg.
    Der Wagen wurde dort aufgearbeitet und dürfte nach meinen Erkenntnissen dem Originalzustand der Auslieferung
    und den betrieblichen Änderungen entsprechen.
    Die Seitenansicht wurde aus Einzelbildern zusammengesetzt um eine möglichst verzerrungsfreie Übertragung
    auf die Zeichnungsvorlage zu ermöglichen.
    Die Fotos wurden mit einer billigen Digitalkamera aufgenommen.
    Zeichnungen und Maße wurden ebenso den einschlägigen Zeichnungen entnommen.



    Viele Details werden in ihrer Vielfalt erst bei genauerer Betrachtung deutlich.




    Besondere Aufmerksamkeit wird in der Folge dem Fahrgestell gewidmet sein.
    Bereits jetzt ist zu erkennen, das untenrum so richtig was los ist.



    Die Fertigung der Zeichnung geschieht mit dem Computer mit dem Programm Adobe Illustrator.
    Leider ist in den Wiedergaben nicht das zu erkennen was Mühe macht. Jede Linie ist trotz PC von Hand zu erstellen!


  • Bevor es an den Oppeln geht, galt es zu überlegen aus welchen Profilen das Fahrwerk sein sollte.
    Erfahrungen hatte ich bereits bei einem kleinem Wagen gesammelt, den ich dank des Vorbildes, ebenfalls Museumshafen Hamburg,
    im Werdegang verfolgen konnte. Der Rahmen wurde aus Messingprofilen aufgebaut, besonders die beiden Doppel-T- Längsträger konnten so gut nachgebaut werden.
    Der Vorteil des kurzen Wagens ist seine Verwindungssteife, die mit zunehmender Wagenlänge natürlich abnimmt.



    Ob für den Oppeln eine solche Konstruktion geeignet ist, habe ich nicht ausprobiert.



    Bei dem kleinem Flachwagen, gibt es weder Bremsen, Luftleitungen und alles was so ein Wagen aus späteren Zeiten mit sich führt.
    Zudem muss der Wagenkasten auch irgendwie mit dem Fahrgestell verbunden sein, da erschien es mir nicht sinnvoll einen Holzboden, der ja äußerst empfindlich ist,
    einzusetzen. Das Furnierholz hält nichts und nur wenig aus.



    Das Original ist ein Niederbordwagen, ich erfreue mich bis jetzt an dem Flachwagen.



    Wer sich für historische Wagen interessiert, hier noch fast reiner Holzwagen.



    und als Nachbau einmal die Unterseite


  • Zunächst recht schönen Dank all denen die das Thema positiv bewerten und begleiten.


    Was an dem Modell hier gezeigt werden kann, ist bereits zeichnerisch entworfen worden. Da bleibt es nicht aus, dass auf bekannte Zeichnungen zurückgegriffen werden kann
    und vieles entworfen wurde, was in praxis nicht umgesetzt werden kann. Viele Gedanken wurden darauf verwendet, nicht nur von mir, Dank an die "Vorarbeiter" in diversen Publikationen, wie genau die Originalmaße übertragbar sind.



    Die Grundmaße sind noch einfach beherrschbar, bei den Profilstärken sieht es schon schwieriger aus.
    Im Modell gibt es zunächst zwei Materialstärken, 0,15mm und 0,3mm. Letztere ist die Dicke des Neusilberblechs aus dem die Teile geätzt werden. Die heutige Präzision der gewerblichen Ätzprozesse lässt es zu, das 0,3mm starke Bleche bis auf genau die Hälfte durchzuätzen.
    Die Wandstärke der gewalzten Profile der Langträger bewegt sich so um 10mm. Bereits hier fängt die Ungenauigkeit an, dies lässt sich in H0 nicht mehr konstruktiv hinkriegen. Die Langträger sind für ein verwindungsarmes Fahrwerk sehr wichtig, da sind 0,3mm Wandstärke ausreichend.
    Um die Profilträger gut zu positionieren können und um auch die Wandstärke (sichtbar) zu reduzieren, wurden auf der Unterseite des Bodenblechs die entsprechenden Konturen weggeätzt.
    Das Bodenblech wurde an allen vier Seiten gekantet. Im Mittelpunkt des Biegeradius wird eine 0,15mm starke Rille geätzt.



    Diese Abkantung führt zu einer brauchbaren Planfläche für die weiteren Bearbeitungen. Die umgebogenen Kanten werden später abgeschliffen.
    Die Frage stellt sich bereits beim Entwurf, wie weit dürfen die Achslagerbleche auseinander stehen.
    In der Zeichnung ist dies eindeutig geklärt. Längsträger und Diagonalversteifung treffen zusammen mittig auf den Pufferflansch. Man fragt sich dabei, wohin den sonst sollen die Kräfte gelenkt werden.
    Bei Industriemodellen sieht es so aus:




    und bei meinen früheren Werken so:



    beim Bodenblech des Oppelns so:



    Viel Spaß beim Lesen wünscht Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,
    ganz herzlichen Dank für Deine Ausführungen.
    Damit bin ich meinem Ziel schon ein wenig näher!


    Viele Grüße
    Christian

    Es ziemt sich nicht für einem braven Manne-

    nur nach dem praktischen Sinn einer Sache zu sehen.


    Weisheit eines mir unbekannten


  • Nachdem die Position der Langträger festgelegt wurde, müssen diese noch hergestellt werden. Hier noch mal ein Blick auf das Original.



    Die Bauteile des Wagens passen insgesamt auf eine Ns-Platine von 200 x 300mm. Der Ausschnitt zeigt die inneren Langträger und die Querstreben.



    Die selbstgefertigte Biegehilfe aus Messingprofilen hilft das zu biegende Blech auch mit 1mm Blechbreite gut einzuspannen.
    Die Abschrägung des Druckstücks lässt auch das Biegen von U-Profilen zu.
    Im gezeigten Beispiel wurde eine Nut eingearbeitet um eine sauber definierte Biegekante zu erzielen. Als Hilfsmittel diente ein Metallsägeblatt und die Reißnadel.
    Diese Maßnahme ist dann angebracht, wenn auf der Ätzvorlage die entsprechende Linie vergessen wurde oder wenn man mal so einfach ein Blech biegen möchte.




    Die gebogenen Profile werden in die freigeätzten Nuten eingesetzt und verlötet



    Was man nicht erkennen kann, in den Nuten sind längliche Durchätzungen, welche das Verlöten von der Rückseite gestatten.
    Von dieser Seite wird das Lot aufgetragen, als Flussmittel dient 20% - 30%ige Phosphorsäure. So ist sichergestellt, dass nicht unnötig viel Lot fließt und nichts in die "Bretterfugen" läuft.



    In die vier Schlitze werden später die Achslagerbleche eingelötet. Der Boden wurde bereits mit Schakenhaltern versehen.



    Aus dem Ätzblech werden ebenso die Achslagerbleche gewonnen



    Die nicht durchgeätzten Löcher werden mit der Körnertechnik zu Nietköpfen.
    Die Körnerspitze gewinnt man z.B. aus einem abgebrochenen Spirek-Bohrer. Die Spitze sollte schön kugelig geschliffen werden.
    Spitzenwinkel so um die 90°. Das Prägewerkzeug wird in die Handbohrmaschine eingespannt, das Blech auf eine mittelharte Unterlage gelegt und dann wird die Vertiefung "gebohrt". Ohne Vorversuche von Bohrdrehzahl, Druck und Dauer sollte dieser Vorgang nicht durchgeführt werden.
    Die äußeren Langträger werden ebenso verziert.
    Bis zur nächsten Folge
    beste Grüße
    Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,
    mit grossem Interesse verfolge ich Deinen kompletten Selbstbau dieses Güterwagens, zumal bei mir ähnliche Arbeiten (Untergestelle für Hochbordwagen und Kleinviehwagen) anstehen. Im Gegensatz zu Dir präge ich die Nieten nicht, sondern bohre die Anätzungen durch und löte dort Fohrmann-Niete ein. Wahrlich eine Arbeit für "Bekloppte", die jedoch eine vortreffliche Optik ergeben.
    Erlaube mir dennoch eine kleine "Mäkelei", denn es entsteht im Beitrag Bodenblech der Eindruck, als ob der linke Langträger nicht grade aufgelötet wurde und einen Bogen nach aussen nimmt.
    Jedenfalls warte ich voller Ungeduld auf die Fortsetzung Deines Selbstbaus.
    Gruss


    Achim

  • Hallo Achim, schön dass Du ebenso ein Mitstreiter pro Blechwagenbauten bist.
    Manchmal ist es unumgänglich so bekloppt zu sein und sich mit den Fohrmann-Nieten die Zeit zu vertreiben.
    Bei dem hier gezeigten Wagen wurden Ms-H-Profile auf passende Breite geschliffen, gebohrt und genietet.



    Die Mäkelei ist berechtigt, werde mal mit dem ZereneStacker reden was er sich dabei so gedacht hat.
    Gruß Wolfgang

  • Die Achshalterungen für die Achslager stellen bereits eine etwas größerer Herausforderung dar als das bisher gezeigte. Ohne die Vorbilder zu studieren, wie auch auf die Erfahrungen von K.D. Pfennig oder Modellbau Petau und auf die Publikationen vieler ungenannter Modellbauer zurückgreifen zu können, ist Modellbau in dieser Weise nicht durchführbar.



    Die Trapez-Bleche werden als Ätzteile hergestellt, wie bereits erwähnt dient der obere Zapfen zur Positionierung im entsprechendem Schlitz des Bodenblechs.
    Zu erkennen ist das Langloch als Achsenlager. Dahinter, nicht mehr so einfach zu erkennen, befinden sich zwei Federdrähte, welche das eigentliche Achsenlager bilden.
    Die Federn dienen als Lauffläche der Achsen und drücken damit die Räder auf die Schiene. Der Federdraht besitzt die notwendige Härte für einen geringen Laufwiderstand, die Aussparung im Ns-Blech würde nach einiger Zeit auslaufen.



    Folgendes Foto im fortgeschrittenem Bauzustand mach das "Federlager" noch einmal deutlicher.
    Ich habe bereits bei dem Bau dieses Wagens mit dem Einsatz von Kugellagern geliebäugelt, den Gedanken aber wieder verworfen um auch einen möglichst vorbildlichen Nachbau entstehen zu lassen
    Die Blattfedern werden aus einzelnen Blechen zusammengesetzt. Die Blattfederstärke ist ein wenig problematisch, da 0,15mm Blechdicke ein wenig zu stark sind.



    Die Schaken sowie die Schakenhalter bestehen aus geätzten Teilen welche im Sandwichverfahren auf die entsprechende Stärke addiert und dann verlötet werden.
    Die Position der Schakenhalter ist durch entsprechende Bohrungen im Halter sowie Langträger vorgegeben. Die Nieten(imitationen) fixieren die Teile, welche anschließend wiederum verlötet werden.
    Leider gelang mir keine feinere Nachbildung der Schaken - Feder - Konstruktion. Ich wollte die Teile separat herstellen und zusammensetzen um möglichst die Funktion der Federung erkennbar zu machen auch wenn diese nicht ins Modell übertragen werden soll. Es sollte möglich sein, zumindest den Unterschied der Federdurchbiegung zwischen einem beladenem oder unbeladenem Wagen wiederzugeben.



    Gruß Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,


    darf ich fragen, warum Du bei dem Bau der Federgehänge nicht von Anfang an auf die - wie ich meine - hervorragenden
    Feingußteile von Klaus - Dieter Pfennig gesetzt hast? Ich habe sie selbst schon verbaut und war eigentlich begeistert. In dem
    Sortiment sollte auch was für den Oppeln dabei sein.

    Am Ziel, den Federweg durch eine funktionsfähige Blattfeder zu demonstrieren, bist Du ja etwas vorbeigeschrammt. Das erledigen
    statt dessen (und wahrscheinlich wirkungsvoller) die Federstahldrähte.


    Modellbau vom Feinsten, à la bonne heure !!


    Gruß, Peter

  • Hallo Peter,


    recht schönen Dank für Deinen Hinweis, besonders den auf Deine hp.
    Mir gefallen Deine gezeigten Objekte außerordentlich, das sieht sehr akkurat und durchdacht aus.


    Der Oppeln hat sieben Blattfedern mit der Maximallänge von 1400mm. Die hat Klaus - Dieter nicht im Angebot. Zudem sind die Schakenböcke auch anders geformt als diejenigen die Klaus - Dieter anbietet. Hier mal ein Foto des Ätzteils:



    Auf dem Foto des Originals ist zu erkennen wie die Bleche für die Achslagerhalter im oberen Bereich abgewinkelt sind.



    BeIm Modell habe ich dies in der Form verändert, dass die doppelte Materialstärke durch Umfaltung entsteht, wobei zwischen den beiden Lagen eine ausgeätzte Nut entsteht die den Federdraht aufnimmt. Leider sind diese und ähnliche Fotos so schlecht, dass viele Feinheiten nicht zu erkennen sind. Bei dem lackierten Wagen gehen diese Details bereits unter, so dass ein Foto mit einer besseren Kamera heute auch nicht mehr viel her gäbe.
    So muss man sich die "Ohren" an den Trapezen umgefaltet denken und kann meine Bauabsichten nachvollziehen.



    Über Federungen von Radachsen, bereits nur bei Wagen, lässt sich viel sagen und schreiben.
    Wie auch in meinem anderen Bericht über das Experimentalfahrzeug, probiere ich aus, was die ideale Lagerung wäre.
    Man sollte sich auch frei machen von dem Gedanken, dass bei dem Vorbild der Idealfall für ein Modell liegen könnte.
    Der Radsatz des Vorbildes hat von 5t aufwärts zu tragen, da ist Leichtlauf sekundär.
    Gruß Wolfgang

  • Man sollte sich auch frei machen von dem Gedanken, dass bei dem Vorbild der Idealfall für ein Modell liegen könnte.


    Ich könnte es nicht besser formulieren.
    Im Idealfall konkurriert dann der 1:1 - Modellbau mit der Funktionalität. Und zwar ausgewogen! Da sieht man doch z.B. H0pur mit ganz anderen Augen.
    Was für eine Aufgabe an den Fahrzeugmodellbau bzw. die Modellbauer!


    Gruß, Peter

  • Hallo Wolfgang,
    beeindruckend!
    Ich werde diesen Faden weiter beobachten- eine befriedigende Lösung für meine Oppeln habe ich noch nicht gefunden...


    Viele Grüße
    Christian

    Es ziemt sich nicht für einem braven Manne-

    nur nach dem praktischen Sinn einer Sache zu sehen.


    Weisheit eines mir unbekannten


  • Danke Peter und Christian für Euer Lob und großes Interesse.


    Die Arbeiten am Fahrwerk werden zunächst unterbrochen, diese Fummelei muss auch mal ein Ende haben um etwas Großes, Sichtbares herzustellen.


    Der Wagenkasten besteht aus einem Teil. Die Abwicklung findet mal gerade auf einem 30cm langem Ns-Blech Platz.
    Die Biegekanten sind bereits auf der Rückseite angeätzt.



    Zuvor werden die Seitenstreben eingesetzt. Dazu habe ich bereits bei der Planung einige Hilfsmittel vorbereitet.
    Die Seitenstreben sind als U-Profil geätzt. Sie besitzenoben eine Nase mit der das Profil an der Oberkante der Seitenwand in eine kleine Nut eingehängt wird. An der Unterkante der Seitenwand ist eine Nase, welche die Lage des U-Profils angibt. Letzteres wird nur von der Rückseite verlötet. Damit das Lot das Profil erreichen kann
    sind an der entsprechenden Stelle sogenannte Lötschlitze vorgesehen.



    Ein Blick auf das Vorbild zeigt wie Holzwand und Strebe schlüssig aufeinander liegen. So sollte es auch im Modell aussehen.




    Auf den ersten Blick sehen die Seitenwände der Industriemodelle schön glatt und sauber aus, jedoch zeigt sich bei näherer Betrachtung ein grundsätzlicher Makel, da Seitenwand und U-Profil wie aus einem Stück sind. Die Bretternut läuft unter der Strebe weiter ! , wie auf dem Foto erkennbar. Um die Hammerschrauben nachzubilden, reicht die angewandte Ätztechnik nicht mehr aus.
    Bei der Verwendung von Ns-Blechen, lässt sich der Verzug durch die Ätzprozedur nicht vermeiden. Aus heutiger Sicht hätte ich das Blech etwas rustikaler in Planlage bringen müssen. Die Abkantungen über der Tür wirken ebenso dem Verzug entgegen.



    Die Winkeleisen an den Kastenecken sind so konstruiert, dass sie ein offenes Viereck bilden, welches an den senkrechten Kanten gebogen wird. Anschließend wurden die "Nieten" gesenkt. Diese "Nieten" sind beim Vorbild ebenfalls die bereits erwähnten Schrauben. Dieses Viereck stellt eigentlich einen Teil der Seitenwand dar mit der Bogenverstärkung und den Flacheisen die später zu Winkel- oder Doppel-T-Eisen werden.



    Wiederum sind Lötschlitze eingelassen um die Blechstreifen von innen verlöten zu können.
    Diese aufgesetzte Seitenwand dient nicht nur zur Ausrichtung des Kastens, sondern auch als Vorrichtung zum bequemeren arbeiten.
    Die Zacken an der Unterseite der Seitenwände sind wunderbare Messerchen.


    An der Bremserhausseite entstand so das Winkeleisen



    Auf die Flacheisen wurde schon ein T-Teil gelötet.



    Leider ist damit der gröbste Teil des Wagenbaus bereits wieder beendet. Dass, vor Neugierde platzend ob auch alles passt, versucht wurde Kasten und Fahrwerk zusammenzufügen ist wohl klar, aber hier heißt es geduldig zu sein.



    Gruß Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,
    mit Erstaunen habe ich gelesen, daß Du für den Wagen (und besonders für den Wagenkasten) Neusilberblech verwendest. Dabei sind für die Darstellung der Bretterfugen Ätzfugen notwendig. Wie hast Du dem "Rollen" des Bleches in Richtung der Bretterfugen entgegengewirkt?
    Mir ist es seinerzeit beim Bau des Führerstandes der OK22-31 kaum gelungen, die Wölbung zu beseitigen.
    Interessant finde ich, daß auch Du Schlitze zum montieren der Teile vorsiehst. Genau diese Technologie verwende ich bei meinen Ätzteilen auch- ich habe sie von den Kartonmodellbauern übernommen.


    Den Rahmen der Stirnseiten werde ich auch von Dir übernehmen- das sollte die Montage deutlich vereinfachen.
    Überhaupt bin ich von der Wirkung der Teile begeistert- hier hat man wiorklich den Eindruck- daß die Stahlkonstruktion des Wagenkastens AUF dem Kasten sitzt und kein Teil DES Kastens (wie bei Kunststoffmodellen) darstellt.
    Allerdings werde ich den Aufwand wohl nicht so weit treiben- da ich ja für meine Oppeln die alten Kästen verwenden werde...


    Klasse Arbeit!


    Viele Grüße
    Christian

    Es ziemt sich nicht für einem braven Manne-

    nur nach dem praktischen Sinn einer Sache zu sehen.


    Weisheit eines mir unbekannten


  • Hallo Wolfgang,


    selbst wenn man der Meinung ist schon alles gesehen zu haben, wird man doch immer wieder vom Ideenreichtum anderer Modellbauer positiv überrascht. So finde ich z.B. die durchgeätzten Löcher zum Verlöten der Profile von der Rückseite her schlichtweg genial. Da sieht man, dass Du da aus eigener Erfahrung heraus viel Gehirnschmalz verwendet hast, um den Bau solch eines aufwändigen Wagens zu meistern. Ich warte schon gespannt auf die Folgen mit der Bremsanlage. Einfach grossartig. Danke, dass Du uns durch Deine Bilder am Bau teilnehmen lässt.


    Gruss
    Achim

  • Hallo Christian


    Wie ich bereits erwähnte und wie Du auch richtig bemerktest, hat Ns-Blech die unangenehme Eigenschaft sich bei einseitiger Ätzung entsprechend "einzurollen".
    Ein mehr oder weniger symmetrisches, beidseitiges ätzen hilft nach meinen Erfahrungen auch nicht weiter.
    Beim Biegen läuft man Gefahr, die ebene Oberfläche auszubeulen.
    Die beste Methode ist ein Materialwechsel zu Ms. Doch wer produziert schon in solchem Umfang, dass er mehrere Materialien mit Ätzteilen auf entsprechend viele Blechtafeln verteilen könnte?
    Generell kann man bei Blechkonstruktionen viel von der Papier- und Kartonbauweise lernen. Ich schaue auch immer interessiert auf die antiken Blechmodelle, die ihre Teile nur mit Laschen und Schlitzen zusammen fügten.


    Hallo Achim,
    ohne Lehrgeld läuft auch hier nichts ab. Hier kannst Du erkennen wie es aussieht wenn man die Streben versucht "von oben" zu verlöten. Ich habe auch versucht von der Rückseite das Lötzinn in die gewünschte Bahn fließen zu lassen, leider weitgehend erfolglos. Die überstehenden Streben stellen ideale Fanghaken dar, damit lässt sich der Arbeitsplatz mühelos leerfegen.



    Euch allen herzlichen Dank für die positive Aufnahme des Bauberichtes
    Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,
    schließe mich den geschriebenen vorbehaldlos an.
    Einfach Spitze³.
    Einige Fragen habe ich aber:
    Wird selber geätzt oder läst Du ätzen?
    Welche Materialstärke verwendest Du?
    Kannst Du die Ausführung der U-Profile näher beschreiben oder eine Makroaufnahme machen?
    Danke
    Gruß
    Wolfgang

  • Hallo Wolfgang,


    alle Profile sind aus 0,3mm Ns-Blech geätzt.
    Ich lasse bei Spezialisten wie Fa. Sämann oder Fa. Engel ätzen und auch den Druck anfertigen.


    Ich habe zwei Verfahren für die Profile ausprobiert.
    Typ 1 wird gebogen. Die Muttern sind dabei hervorgehoben, später können Stifte durchgesteckt werden um die Schrauben zu imitieren.
    Die Biegekante ist die Perforation. Der Vorteil, die Schenkellänge des U-Profils kann eingehalten werden.




    Typ 2 alles Gelbe wird herausgeätzt, stehen bleiben die "Schenkel" und die "Schrauben".
    In der Druckfolie ist auf der Vorderseite gelb gleich weiß also klar, auf der Rückseite alles schwarz.



    Es sind drei Arten von Profilen zu sehen, links Winkelprofil mit geprägten "Nieten". Rechts flaches geätztes "Band" mit angelötetem Winkel. Mitte das geätzte U-Profil
    Der nächste Bauabschnitt ist bereits vorweg genommen, die Lüftungslamellen sind eingelötet.



    Danke für das Interesse,
    Gruß Wolfgang

  • Bei dem Vorbild besteht die Dachunterkonstruktion aus Holmen zwischen den Längswänden.
    Diese tragen dann das eigentliche Dach mit der Dachhaut.
    Im Modell wurde dies vor allem, dem Vorbild entsprechend so umgesetzt, um eine höhere Stabilität zu erreichen.
    Die Blechbauweise im Eigenbau lässt einen schnell erkennen, wie auch im Original verfahren wurde.


    Die Holme werden aus zwei Lagen Ns-Blech, o,3mm dick, zusammengesetzt.



    Die Seitenwände tragen innen Nuten in welche die Holme eingesetzt werden.



    Dass die Holme noch leicht verbogen sind ist noch nicht so tragisch, dies wird später ausgeglichen. Wichtig ist zunächst dass sie ordentlich fluchten.
    Auf die Holme kommt das Verstärkungsgitter. Leider existiert kein gutes Foto dieses Gitters. Der starke Schattenwurf lässt ein korbförmiges Abbild entstehen.
    Tatsächlich ist dieses ein vorgebogenes Blech, 0,3mm stark.




    Zusammen ergibt dies später ein stabiles T-Profil für jeden Holm.



    Das Gitter kann durch die Biegenuten gut gebogen werden. Für die Führung des Holms ist die Längsnut vorgesehen.



    Für die Dachhaut ist eine möglichst breite Auflagefläche des Holms gewählt worden damit sich später die Dachhaut an den Auflageflächen nicht durchdrückt.
    Auf diese Weise lässt sich auch eine dünne Dachhaut aus Alu-blech auflegen. Alu lässt sich optimal biegen, behält seine glatte Oberfläche und entsprechend der Materialwahl lassen sich auch die dünnen Metalldächer wie auch die dicken Holzdächer gut nachbilden.






    Das die Dachhaut erst nach Abschluss der meisten Arbeiten aufgelegt wird, versteht sich. So sind die beiden untersten Fotos bereits im Baufortschritt weit vorgegriffen.


    Gruß Wolfgang

  • Schwerpunkt des Nachbaus ist diesmal die Bremsanlage, Es ist nicht so einfach von dem Original die entsprechenden Fotos zu machen um die Anordnung der diversen Bauteile nachzuvollziehen. Ohne Zeichnungen und Modellbauvorbilder steht man ziemlich hoffnungslos einem solchen Projekt gegenüber.
    Von den Einzelteilen, vor allem der Bremsanlage des Modells habe ich keine Bilder gemacht.
    So ist unten nur der Gesamteindruck zu "genießen".


    Von dem Vorbild machte ich viele Einzelaufnahmen.







    Die Handbremsvorrichtung stellt noch einmal eine Besonderheit dar und sollte im Modell auch entsprechend wiedergegeben werden.




    Hier die Nachbildung:



    Es soll einmal der Bauabschnitt gezeigt werden wie man der umher schlackernden Teile Herr wird.



    Gruß Wolfgang