Bohrung in Radrohlinge

Hallo Jörg,
abgestufte Maschinenreibahlen gibt es hier:
https://www.hoffmann-group.com…rspanung/Reibahlen/c/1_16
Grüßle, Volker

Hallo Kurt,
Du hast nur bedingt recht; richtig scheint zu sein, dass die abgestuften Reibahlen bei dem angegebenen Link nicht mehr verfügbar sind.
Für 2 mm-Bohrungen verwende ich je nach Anforderung folgende Reibahlen:
1,95 - 1,97 - 1,99 - 2,0 - 2,02 (letztere für Achslagersteine) mm.
Grüßli,
Volker
Ob Jörg mit einer Bestellung noch erfolgreich war?

Hallo,

das ist mein erster Beitrag im Forum. Genaugenommen war es sogar der Auslöser für die Registrierung.

Es gehen im Moment einige Begriffe wild durcheinander. Wichtig ist das schon erwähnte Passungssystem mit Einheitsbohrung oder Einheitswellle. Hier wird immer so verfahren, dass das Teil, das nicht bearbeitet wird -- das also fertig bearbeitet gekauft wird -- eine feine Passung im Spielbereich hat.Diese Teil ist üblicherweise schon auf Maß bearbeitet. Da die Achsen fertiges Halbzeug sind, würde hier das System Einheitswelle verwendet werden. Die Achsen gibt es fertig mit h6 Maß, das heisst, dass die Achse im Durchmesser 1,994 - 2,000 mm Durchmesser hat.
Dazu passend muss die Bohrung gefertigt werden. Da eine Übermaßpassung erwünscht ist, muß die Bohrung als auf jeden Fall kleiner als das Kleinstmaß der Welle sein, also kleiner 1,994 mm. Das schon erwähnte Tabellenbuch schlägt eine R7 Passung vor, die Bohrung soll danach 1,980 - 1,990 mm haben. Wenn es noch fester sein soll, kann man S7 verwenden, das ist dann 1,976-1,986 mm.
Das Problem ist allerdings, dass gängige Maschinenreibahlen zylindrisch sind und nur H7 Passungen reiben können. Das ist eine Spielpassung zwischen 2,000 und 2,010 mm. Das Rad fällt dann einfach ab
Man benötigt also eine Handreibahle, die üblicherweise konisch ausgeführt ist. An der Spitze ist der Durchmesser kleiner als am hinteren Ende. Damit kann man in engen Grenzen den Durchmesser der Bohrung beeinflussen. Allerdings muss man sich darüber klar sein, dass man messtechnisch eine 1,980 mm Bohrung nicht von einer 2,000 mm Bohrung unterschiden kann.
Hier ist also sehr vorsichtiges Vorgehen, z.B. mit einem 1,8 und 1,9 mm Bohrer als Lehre angesagt.

alle Klarheit beseitigt

Michael

Hallo Freunde,
seit einiger Zeit verfolge ich nun schon diesen Faden. Dabei ist den Ausführungen von Kurt, was das Vorbohren angeht, und Volker, was die Fertigung der Passungen angeht auch nichts hinzuzufügen... Dabei ist die Vorgehenswewise von Volker, die für unsere Zwecke praktikabelste- zumal wenn keine Maschinen mit der geforderten Genauigkeit zur Verfügung stehen.
Dabei scheint es im Moment aber so zu sein, daß die im oben angeführten Link angegebenen Reibahlen nicht verfügbar sind. Prinzipiell setze ich aber für den Modellbaubedarf immer auf die Fa Hoffmann in Nürnberg. Hier ist ein relativ breites Angebot von Werkzeugen für den Modellbauer auf Lager (auch wenn der Modellbauer eher nicht zum Hauptkunden zählt). Das große dicke, orange Buch ist hier schon eine gute Hilfe für die Auswahl!
Gegebenenfalls würde ich auch einmal bei der Fa Eylert in Chemnitz nachfragen. GHW und Fohrmann sind natürlich auch Alternativen zur Beschaffung dieser Werkzeuge- aber auch hier sind sie nicht immer vorrätig...

Nun aber nach dem Füllfunk ein wenig mehr Substanz, dabei sind meine Ausführungen gegenüber dem Threadopener etwas OT.
Hierbei will ich aber auf die Probleme beim Bohren und Reiben aus Fertigungstechnischer Sicht eingehen.

Es liegt nicht an unseren Werkstoffen, daß die Bohrungen nicht genauer werden- sondern an unseren Fertigungsmethoden!
Mit einem 1.85mm-Bohrer wird eine Bohrung auch einsfünfundachtzig. Dazu ist es aber notwendig- das Ganze ein wenig genauer zu betrachten:

Wie ich bereits beim Thema "Spiralbohrer" Spiralbohrer geschrieben habe, besteht der Stirnschneidenanschliff aus den beiden kegeligen Hauptschneiden und der im Zentrum befindlichen Querschneide. Diese schneidet jedoch nicht wirklich. Nein im Zentrum ist die Schnittgeschwindigkeit in etwa NULL. Dadurch wird diese Schneide ins Material gedrückt. Dadurch erwärmt sich die Schneide, was aber primär keine Auswirkung auf die Genauigkeit haben dürfte...
Viel kritischer ist aber das seitliche Ausweichen der Schneide, was eben zum einen unrunde Löcher, zum anderen auch zu große Löcher erzeugt.
Dies wird auch noch dadurch begünstigt, daß auch der Anschliff nicht 100% zentrisch sein dürfte. Der Bohrer bewegt sich hierbei um eine, außerhalb der Mitte liegende Achse- die beiden Schneiden werden dabei unterschiedlich lang. Das Ergebnis ist, wie beim "schief" geschliffenen Bohrer, eine zu große Bohrung. Das Ausweichen der Bohrerspitze ( Querschneide) wird auch durch das Bohren insd "Volle" begünstigt. Also dem Bohren in ein, mit einem Körner erzeugtes Zentrum.
Für die meisten Zwecke sollte dies auch ausreichen- aber schon beim (Vor)Bohren für die von uns verwendeten Gewinde stoßen wir hierbei schon an die Grenzen der Genauigkeit.
Besser ist es also, mit einem Zentrierbohrer vorzubohren, dabei kann der Zentrierbohrer durchaus mit einer Körnung zentriert werden. Wichtig ist hierbei jedoch nur daß die Zentrierbohrerspitze ins Material eindringt- der anschließende Kegel sollte nur miniumal zu sehen sein. Sein Winkel ist geeignet um eine Reitstockspitze aufzunehmen. Aber die Differenz der beiden Winkel (Zentrierbohrer 60°, Spiralbohrer etwa 120°) bewirkt daß der Bohrer zunächst am Rande schneidet und daher leicht rattert. Auch hier werden unrunde- und zu große Löcher erzeugt!
Wie werden nun aber Bohrungen erzeugt, die bei einem Bohrerdurchmesser von 1,85mm auch 1,85mm groß werden?
Zunächst einmal nur mit einer Ständerbohrmaschine/Dreh- oder Fräsmaschine mit einem entsprechend gut spannenden Futter (oder besser Spannzange). Freihand wird das Ganze nichts, da eine Winkelverkippung auch ein unrundes und zu großes Loch zur Folge hat.
Also, wichtig ist zunächst eine saubere Zentrierung, die bei einem flachen/prismatischen Teil mit Parallelreißer, Reißnadel oder richtig versnnobt auch mit Endmaßen und Anreißspitze angerissen und hernach sauber gekörnt werden. Also Körnerspitze zum Gesicht, Licht am Besten von Hinten (also auf die Körnerspitze) und vorsichtig EINEN Schlag auf den Körner! Auf Drehmaschinen entfällt dies, da mit dem Zentrierbohrer im Futter automatisch die Mitte zentriert wird (hierbei ist aber vorher unbedingt PLAN zu drehen). Danach mit einem kleineren Bohrer vorbohren, und zwar mit einem Bohrer dessen Durchmesser nur unwesentlich größer als die Querschneide des "Fertigbohrers" ist.
Mit dem Fertigbohrer aufbohren- dabei sind die Schnittgeschwindigkeiten zu beachten (die im Modelllbaubereich sind ohnehinh deutlich zu niedrig) da sich sonst der Schnittdruck erhöht.
Eine saubere Bohrung ist auch die Grundlage für eine sauber geriebene Bohrung. Zur Schmierung bei unseren Werkstoffen werde ich keine Ausführungen machen- hierbei gibt es ohnehin verschiedene Lehrmeinungen. Nur soweit- für Messing verwende ich ein Gemisch aus MEGACUT-Schneidöl, Petroleum und etwas WD40 oder dünnflüssigen Getriebeöl.
Soweit meine Ausführungen zum Bohren.
Mir persönlich isat es zuhause aber nicht möglich eine Bohrung von 1,85mm ( um dieses Beispiel weiter zu strapazieren) zu messen. Die mir zur Verfügung stehenden Meßzeuge (Schieblehre) läßt dies nicht zu, da die Kreuzschnäbel zu grob sind. Selbst bei feinen Kreuzschnäbeln ist diese Messung zu ungenau- da nur die Spitzen in die Bohrung eintauchen. Zudem sind die Meßschnäbel auch noch flach geschliffen- so daß sie mit vier Punkten in der Bohrung anliegen. Zudem ist die Meßgenuiglkeit der Schieblehre auf 1/10mm begrenzt-unabhängig, wieviele Stellen nach dem Komma angezeigt werden. Das ganze ist in der Konstruktion des Meßzeuges begründet.
Der bewegliche Schnabel des Meßschiebers weißt auf Grund seiner Beweglichkeit immer einen Winkelfehler (und damit Meßfehler auf).
Für genauere Messungen ist es immer notwendig- daß Meßzeug und zu messendes Werkstück in einer Achse liegen und die Meßkraft standardisiert ist (Meßschraube).
Grund ist das Abbesche Komparatorprinzip https://de.wikipedia.org/wiki/Abbesches_Komparatorprinzip
Prinzipiell ist es mir zuhause nur möglich- eine Bohrung zu lehren. Dabei stehen MIR zwei Möglichkeiten zur Verfügung: Zum einen die, mit einer Unsicherheit behaftete Lehrung mit einem (vorher ausgemessenen) Spiralbohrer. Dabei ist aber zuu beachten- daß Spiralbohrer nach hinten geringfügig dünner werden ( das ist in der Fertigung des spitzenlosen Schleifens begründet). Eine Lehrung kann also mit Schneidenteil und Schaft erfolgen...
Die zweite, mir zur Verfügung stehende Möglichkeit; ist die Verwendung von Prüfstiften. Diese sind (in meinem Falle) auf 1/100mm abgestuft. Die Lehrung erfolgt ebenfalls durch die Einführung in die Bohrung bis zum leichten Festsitz.

Ein paar Worte zum Reiben:
Auch hier ist schon Einiges geschrieben worden, dem ich nichts hinzuzufügen habe (Volkers Vorgehen zum Aufreiben der Bohrung).
Aber auch einige Ausführungen, die ich so nicht stehen lassen möchte.

Als erstes, Reibahlen und Stiftenklöbchen vertragen sich überhaupt nicht. Durch das Einspannen in die "Schraubstockbacken" dieses Werkzeuges ist ein sauberes Arbeiten nicht möglich. Besser sind die Griffe mit den Spannzangen- hier ist ein zentrisches und winkliges Spannen möglich. Allerdings ist es beim Reiben genau, wie beim Gewindeschneiden notwendig, das Werkzeug winklig zum Werkstück zu führen. Anderenfalls entstehen unrunde und ungenaue Bohrungen.
Auch das Reiben erfolgt auf der Maschine (unabhägig, ob Tischbohr-, Dreh- oder Fräsmaschine) , nur dadurch ist es möglich eine winklige und genaue Arbeit zu verrichten.
Bei "Uhrmachers" und bei Fohrmann(?) gibt es auch ein kleines Hilfswerkzeug zur winkligen Führung der Reibahlen...
Die Aussage: Mit Maschinenreibahlen können wir nichts anfangen, wir arbeiten mit der Hand und dem Stiftklöbchen. So hat man wenigstens das Gefühl wann die Reibahle bricht. ist schlichtweg falsch. Maschinenreibahlen unterscheiden sich von Handreibahlen lediglich durch den Anschliff (und ggf dem Vierkant für das Windeisen).
Maschinenreibahlen haben einen kurzen Anschnitt, die Schneiden sind hernach parallel und im oberen Ende geringfügig kleiner werdend. Bei Handreibahlen ist es im Prinzip umgekehrt. Das heißt es gibt hier einen langen Anschnitt- um die Reibahle im vorgebohrten Loch einzuführen. Dabei beträgt die Länge des Anschnittes durchaus ein Drittel bis zur Hälfte der Schneidenlänge. Insofern ist die Aussage von Michael nicht falsch- es entsteht zwar eine konische (aber bei unseren Werkstückdicken zu vernachlässigende) konische Bohrung. Somit ist eine Anpassung durchaus möglich, erfordert aber Erfahrung und Fingerspitzengefühl.
Auch Handreibahlen sind in den genannten Maschinen einsetzbar, da auch sie über einen zylindrischen Schaft verfügen.
Maschinenreibahlen sind insofern komfortabler- als daß sie nach dem kurzen Anschnitt das entsprechende Paßmaß aufweisen. Dadurch wird der Pinolenhub der Maschine deutlich kürzer. Zudem sind die Schneiden ggf auch noch gedrallt, was eine bessere Oberflächengüte zur Folge hat. Reibahlen mit geradenSchneiden neigen gern auch mal zum Rattern.
Ganz wichtig ist beim Reiben von Hand: Die Reibahle NIEMALS (wie einen Gewindebohrer) rückwärts aus der Bohrung drehen. Hierbei verkanten sich die Späne am Freischliff der Schneiden (die übrigens unterschiedliche Winkel aufweisen)- - so daß die Schneiden ausbrechen können!
Schon aus diesem Grunde bevorzuge ich das Reiben auf der Maschine.
Das Brechen von Reibahlen sollte eigentlich bei entsprechendem Fingerspitzengefühl nicht eintreten. Vor allem ist es völlig wurscht, eine abgebrochene Reibahle hat immer eine verdorbene Bohrung zur Folge, unabhängig ob mit Hand geführt- oder im Futter eingespannt.
Im Gegenteil, das Abbrechen wird beim Reiben von Hand begünstigt. Da hier die winklige Führung nicht unbedingt gegeben ist. Bei sachgemäßem Umgang mit diesen Werkzeugen halten die ein Leben lang.

Wie Michael schreibt, geht hier einiges, was Passungen und die dazugehörigen Toleranzfelder durch einander...
Prinzipiell gibt es erstmal zwei Verfahren Passungen- eben Einheitswelle und Einheitsbohrung. Daraus ergibt sich dann, welches Teil als Grundlage einer Passung genommen wird. In der Regel ist es, wie Michael schreibt, das Teil, welches als Fertigteil bezogen werden kann. Das können Normteile (Kugellager, Zylinderpassstifte oder Paßschrauben / Einheítswelle) sein. Im jeweiligen System ist das untere Abmaß des Toleranzfeldes 0...
Eine recht gute Erklärung gibt es hier: http://images.google.de/imgres…gdKAAwAA&bih=657&biw=1366
Dabei werden Zylinderpaßstifte in der Regel im Toleranzfeld m6 geliefert. Diese sind für unsere Zwecke in vielen Formen erhältlich , und werden auch von Modellbaufirmen und Industrie verbaut. Warum sollte dann SB etwas anderes verwenden?
Im Falle von Jörg wäre eine sinnvolle Paarung H7/m6 (oder feiner)
Reibahlen sind in verschiedenen Toleranzfeldern erhältlich.
Eine pauschale Aussage:
Eigentlich solltest du mit einer H6 arbeiten, weil bei runden Passungen die Bohrung immer in H6 gefertigt wird und der Bolzen entsprechend ausgeführt sein sollte, dass es passt.
Das hat man so eingereichtet, dass man immer mit H6 Reibahlen arbeiten kann, den die Bolzen, Wellen oder Achsen werden ja eh gedreht, dort ist man mit den Abmessungen flexibel.
ist schlichtweg UNSINN. Ich möchte denjenigen sehen, der über eine Länge von zwanzig Millimetern (so lang sind die Treibachsen von H0-Lokomotiven) einen Durchmesser von 2mm drehen kann. Hier ist es sinnvoller Zylinderstifte zu verwenden. Hierbei muß dann das Toleranzfeld der Reibahle, je nach Verwendungszweck ausgewählt werden.
Bei Radsternen sollte es eine Übergangs- bis leichte Presspassung sein. Bei einem, auf einer Welle laufendem Zahnrad, oder in einem Lager laufender Achse aber eine leichtlaufende Spielpassung sein.
Eine Verklebung einer Übergangspassung mit anaeroben Klebern ist so abwegig nicht- und durchaus üblich. Ist mit Sicherheit genauer, als das immer noch gebräuchliche Aufrändeln.

Soweit meine Gedanken

Viele Grüße
Christian

PS: diesmal kann ich leider keine Abbildungen liefern, da meine Unterlagen für absehbare Zeit unerreichbar sind