Fahrzeuge der WEG

  • Das Fremo-Treffen in Sontheim steht vor der Türe und so möchte ich nach langer Zeit mal wieder ein Update einstellen.


    Der Auwärter-Triebzug der Württembergischen Nebenbahnen, bestehend aus Schlepptriebwagen VT01 und Steuerwagen VS207, liefen auf der Strohgäubahn zwischen Korntal und Weissach.

    Auf dem genannten Fremo-Treffen soll der Zug seine Jungfernfahrt absolvieren.






    Grüße, Johannes

  • Ich freue mich schon auf den Zug beim Sontheimer FREMO-Treffen (22.-25.08.2019).

    Hallo Andreas und Johannes


    Andreas Mann

    Verdammt:schimpf:

    Der Zeitpunkt überschneidet sich mit meinem Urlaub.

    Da ich dort zu dieser Zeit in Tirol verweile und dort wieder Steine stellen werde (als Ausgleich).



    Johannes KH


    Schön sind sie geworden :sehrgut:


    Gruss Jürgen

    Mit freundlichen Grüßen :hutab:
    Jürgen


    Wir sind weg, in Richtung Nimmerland ( Alles nur ein Traum, oder doch Realität )

  • Mensch Jürgen,.......

    jetzt hab ich mich mal auf ein persönliches Kennenlernen mit dir gefreut! Dem Meister des Luftpinsels hätte ich schon gerne mal die Hand geschüttelt....


    Sehr schade. Ich werde aber ne Runde für dich mit dem Füchslein fahren.....


    Michael

  • Schon lange nichts mehr gepostet... Sind die ganzen WEG-Projekte jetzt eingeschlafen?


    Nein, sind sie nicht.

    Externe Gründe haben mich zu einer längeren Pause gezwungen, und das hatte durchaus sein Gutes. So haben sich negative Langzeit-Effekte bei der Konstruktion gezeigt, die es jetzt zu eliminieren gilt.


    Selbst die vom Hersteller als "formstabil" deklarierten Kunststoffe neigen zum späteren Verzug. Das ist insbesondere beim Chassis dramatisch, wenn plötzlich die Puffer Richtung Schiene zeigen und die Kupplung nicht mehr kuppelt. Der Antrieb (hier der pmt) sollte das eigentlich stabilisieren, kann er aber nicht, da die Kontaktfläche zum Chassis einfach zu gering ist. Also müssen andere Lösungen her.


    Ich habe jetzt einen Versuch mit gedrucktem Metall gestartet. Die Vorteile sind weitgehende Formfreiheit, hohe Stabilität (und mit Sicherheit kein späterer Verzug) und als Nebeneffekt zusätzliches Gewicht. Die Nachteile sind lange Lieferzeiten und sehr hohe Kosten, doch dazu später.


    Beim Fuchs T0x ist leider sehr wenig Platz, um eine Metallverstärkung unterzubringen. So habe ich mich für zwei schmale "Stäbe" links und rechts des Antriebs entschieden, die sich um die diversen Engstellen herumwinden und dort entsprechend verstärkt sind. Die Bodenplatte weist eine entsprechende Vertiefung auf, in die das Metallteil passgenau eingeklebt wird. Auch die Inneneinrichtung weist diese Aussparungen auf.


    Das Schrumpfmaß der Metallteile von 2% habe ich experimentell (und damit kostspielig) ermittelt; etwas "Luft" bei der Dimensionierung der Aussparungen sorgt für einen überraschend passgenauen Sitz.




    Ein echter Wermutstropfen sind die Kosten. Die beiden dünnen Stängelchen schlagen mit fast 50 EUR zu Buche; ob ein MS-Schleuderguss da günstiger sein würde, wäre zu prüfen. Jetzt muss das neue Testfahrzeug erst mal fertig und dann ausgiebig getestet werden; leider fehlen derzeit aus bekannten Gründen die Möglichkeiten dazu. Eigentlich war das Ep.-IV-Fremo-Treffen in Pegnitz als Testlauf geplant...


    Ein kleiner Ausblick auf das zukünftige Modell


    Über den weiteren Fortschritt werde ich berichten. Stay tuned.


    Grüße, Johannes

  • Hallo Johannes,

    ich bin kein Konstukteur und auch kein Zerspanungsprofi. Aber nur mal so "laut" vor mich hin gedacht: Kannst du die Stäbe nicht so konstruieren, daß sie durchgängig die gleiche Stärke haben. Und diese Stärke eventuell auf handelsüblichen Messing Halbzeug (Blech oder Stangenware) abstimmen. Dann könnte man doch bei einem Blechpaket in einem Durchgang die Konturen fräsen lassen. Wenn du dann noch beide Seiten spiegelbildlich machen kannst, brauchst du nur ein Teil fräsen lassen. Du kannst ja dann das eine Teil einfach umgedreht einbauen. Wie gesagt: Ich kenne mich damit nicht wirklich aus und ich kenne auch die Preise nicht, die für so eine Lohnarbeit aufgerufen werden. Aber ich denke, wenn du eine 3D Druckdatei erstellen kannst, kannst du auch eine Fräsdatei erstellen. Und dann ist ja eigentlich die Hauptarbeit für eine kleine Serie schon gemacht. Den Rest erledigt dann der Automat. Aber, das ist nur so ein Gedanke. Denn 50 € für zwei Metallstreifen ist schon eine Hausnummer.

    Grüße

    Johannes

  • Aber nur mal so "laut" vor mich hin gedacht: Kannst du die Stäbe nicht so konstruieren, daß sie durchgängig die gleiche Stärke haben. Und diese Stärke eventuell auf handelsüblichen Messing Halbzeug (Blech oder Stangenware) abstimmen. Dann könnte man doch bei einem Blechpaket in einem Durchgang die Konturen fräsen lassen.

    Hallo Johannes,


    solche Überlegungen habe ich natürlich auch angestellt, aber mich erstmal dagegen entschieden.


    Erstens natürlich der Spieltrieb. was geht mit dieser 'neuen' Technik? Was taugt das Material? Was muss man beachten? Als (neudeutsch) "Proof of Concept" wollte ich die Möglichkeiten erkunden, und da ist einiges an Potential, was ich zu gegebener Zeit an einem anderen Projekt zeigen werde.


    Zweitens, Messing ist zu weich. Eine 2x2 mm-Stange lässt sich problemlos von Hand biegen (bei dem Metalldruck geht nichts ohne Zange!) und bringt daher nicht die gewünschte Stabilität; schon garnicht, wenn ich Schwächungen einfräsen muss. Wenn, könnte man z.B. über Plasma-geschnittenes Stahlblech nachdenken, das hatte ich schon mal bei einem anderen Projekt gemacht. Ist leider recht unsauber und erfordert zeitaufwendige manuelle Nachbearbeitung.


    Also, der Denkprozess ist noch nicht abgeschlossen. Wäre ja langweilig, wenn wir zu jedem Problem gleich die fertige Lösung in der Schublade hätten :toocool:


    Grüße, Johannes

  • Hallo Johannes KH,


    das mit dem "zu weich" sollte man nicht stehen lassen. Als Vorschlag von mir, hier wäre jetzt der Übergang von der Vollguß-Vollkaskobauweise zum konstruktiven Ingenieurbau angesagt.

    Der Rahmen des Vorbild VT ist damals nach dem gleichen Prinzip konstruiert worden; wie füge ich einen Haufen labberiger Blechteile so zusammen, daß sie ein stabiles und steifes 3-dimensionales Gebilde ergibt?


    In diesem Zusammenhang verweise ich auf die Alpenmodule aus Russland:

    Alpenmodule - oder "From Russia with Love"

    Eigentlich ist 4mm Birkensperrholz auch zu "weich", aber wie das Bild im letzten Beitrag zeigt :thumbsup:


    Meine 2 €ent


  • Hallo Johannes, hallo Lutz , hallo Freunde


    Der Triebwagen ist von Schlosser und besteht ausgekanteten Blech und ist sehr stabil und nur das Dach besteht aus Resin.



    Gruss Jürgen :hutab:

    Mit freundlichen Grüßen :hutab:
    Jürgen


    Wir sind weg, in Richtung Nimmerland ( Alles nur ein Traum, oder doch Realität )

  • Hallo Zusammen

    Man kann Sperrholz nicht mit Resin oder anderen Druckbaren Kunststoffen vergleichen - finde ich.

    Die Materialeigenschaften sind einfach zu unterschiedlich.


    Wenn ich mir das letzte Bild von Johannes anschaue, könnte man versuchen, den Bereich, wo die Rastnasen (also unter den Fenstern) sind in die Bodenplatte zu übernehmen.

    Und zwar von der Treppe rechts bis zur Stirnwand ganz links. Dabei könnte man noch versuchen die Rastnasen so kurz wie möglich zu machen. Die Treppe müsste ebenfalls auf die Bodenplatte übernommen werden.

    Den Gang und das WC würde ich als Einheit mit dem Rest der Inneneinrichtung zusammen nehmen und vorn (rechts) noch einen schmalen U-Förmigen Spant direkt nach der Tür vorsehen.

    Damit ist aus der flachen Bodenplatte eine U-Förmige Konstruktion geworden, die aus einer Art T oder L Profil (Boden + Wand mit Rastnasen) besteht.

    So ähnlich sind dann auch die offenen Wagen in EP III gebaut...


    Der Teil mit den Rastnasen verhindert das verbiegen/verziehen. Ausserdem könnte man noch prüfen, ob man für dieses Bauteil auf Resin verzichtet sonder auf "carbon fibre reinforced PLA" zurückgreift. Man sieht diesen Teil ja nicht. Der Druckwinkel wäre dann meiner Meinung nach 45Grad. Das könnte aber auch schon mit Resin funktionieren.

    Werden die Bauteile (Rastnasen-Inneneinrichtung und Bodenplatte) verklebt? Wenn ja, könnte man noch mit Expoxy und ganz feiner Glasmatte experimentieren. Ist aber in der Grösse eine Sauerei.


    LG,

    Axel

  • Nein Axel,


    das kann man nicht direkt vergleichen. Man kann aber Querdenken und diese Konstruktionsprinzipen in abgewandelter und angepasster Form übernehmen.


    Zudem ist die Materialfrage aus den Beiträgen #47 bis #52 immer noch offen. Die ominöse Platte hat wohl auch einen entscheidenden Beitrag zu dem jetzt vorliegenden Verzug geleistet rsp. ihn nicht verhindern können.

    Daher noch einmal meine Frage an Johannes KH: Ist das jetzt wirklich Stahl oder ist das etwas anderes? Eine Magnetprobe hilft.

  • Hallo zusammen,


    ich habe lange überlegt, ob ich in diesem Thread überhaupt noch weiterposten soll. Aus meiner Sicht geistfreies Geschwurbel à la "hier wäre jetzt der Übergang von der Vollguß-Vollkaskobauweise zum konstruktiven Ingenieurbau angesagt" motiviert mich eher dazu, mein Wissen zukünftig für mich zu behalten als es hier weiter zu teilen.


    Diese neuen Techniken sind viel zu teuer und zeitraubend, um mal schnell irgendwas unüberlegt in die Welt zu hauen. Wie ich in #66 geschrieben habe, ist ein erfreulicher Nebeneffekt des (Voll-)Metalldrucks das zusätzliche Gewicht; wohl der Hauptgrund, warum 99% aller industriellen Lokmodelle ein Vollguss-Chassis und keinen superleichten, hochstabilen und vorbildgerechten Fahrwerkrahmen aus U- und L-Profilen besitzen.


    Die von Axel angesprochene Stelle mit den Rastnasen ist ein entscheidender Punkt. In der Konstruktion war angedacht, dass die Bodenplatte sowie die beidseite Motorblende mittels der 'Rastnasen' (eigentlich sind es formschlüssige Passungen) und zwei zusätzlichen Verschraubungen eine formstabile 'U'-Form ergeben und die zwischen den beiden Lagen eingespannte Grundplatte des Antriebs das Konstrukt zusätzlich versteift. Aber der Kunststoff ist einfach zu weich und gibt nach - eine Erfahrung, die sich erst nach einiger Zeit zeigte.


    Neben der konstruktiven Notwendigkeit, den Antrieb einzuklemmen (daher ist eine Trennbarkeit der Teile Voraussetzung) spielt noch eine Eigenheit des SLA-Drucks mit hinein. Der Druck hat eine 'gute' und eine 'schlechte' Seite, das die Detaillierung und Formtreue anbelangt. Sichtbare Details sollten immer auf der 'guten' Seite liegen, was bei Teilen mit Details auf beiden Seiten eine kleine konstruktive Herausforderung darstellt. Aus Gründen der Detaillierung sind daher getrennte Teile erforderlich.

    Hier setzt der SLA-Druck leider Grenzen; nicht alles, was man gerne machen würde, ist auch sinnvoll umsetzbar.


    Hier beim Fuchs ist es nur eine nachträglich ergänzte Verstärkung. Bei zukünftigen Modellen experimentiere ich gerade mit tragenden Elementen aus Metall - hochstabil, schwer und bestmöglich in das Modell integriert.


    Das gedruckte Metall ist ein mit 40% Bronze infiltrierter rostfreier Stahl.


    Grüße, Johannes

  • Hallo Johannes,


    Ich kenne das Gefühl mit dem sich überlegen, dann trotzdem posten und die Kommentare zurück bekommen.

    Aaaaaaber: Ich fände es schade, wenn du uns an diesen, für mich zumindest, sehr interessanten Erkenntnissen über das "Langzeitverhalten" von mancher Konstruktion und Materials nicht weiter teilhaben lassen würdest.

    Es ist halt manchmal schwer im geschriebenen Wort das auszudrücken, was man vieleicht auch mal mit einem kleinen Hauch Ironie versehen will. Ich denke der Gedanke nach einem L -, H-, oder Kastenprofil war da der Vater der Gedanken, ist aber bei den vielen "Extras" und Anbauteilen schwierig zu machen. Das müsste man dan an das MS Profil anlöten bzw. abfräsen. Auch nicht so ganz ohne.

    Eine Fräslösung sehe ich hier zwar auch prinzipiell machbar, bei der Geometrie wird da aber kaum ein Preisunterschied rauskommen.

    Ich würde aber auch der Drucklösung ggf. noch eine Rippe nach oben gönnen so dass du zu einem quasi auf dem Kopf stehenden T Profil kommst. Da sollte sich dann sicher nichts mehr verzeihen können, wenn, ja wenn das Material in sich spannungsarm und thermisch unempfindlich genug ist.

    So das waren nun meine Gedanken als Maschinenbauer dazu.


    Bleib bitte dran und vor allem bleib gesund


    Michael R


    (der aus Sontheim mit dem Rübenverladegerät...)

  • Guten Morgen zusammen,


    bitte lest die Zeilen eines weisen Mannes im internen Bereich. (Stubenarrest..) Wir sind alles nur Menschen und momentan im Ausnahmezustand. Das Forum gibt uns die beste Gelegenheit miteinander in Kontakt zu sein und für etwas Beständigkeit in diesen Zeiten zu sorgen. Haben wir also alle etwas Verständnis für einander und lasst uns den gepflegten Umgangston weiter kultivieren.


    In diesem Sinne freue ich mich auf viele weitere Threads, konstruktive Kritik und Zustimmung. Und das von jedem einzelnen von Euch.


    Mit freundlichen Modellbahnergrüßen aus dem Homeoffice

    Der Admin

    "Wer sich nicht an die Vergangenheit erinnern kann, ist dazu verdammt, sie zu wiederholen." Jorge Augustín Nicolás Ruiz de Santayana