Hallöchen zusammen,
ähnlich wie neulich beim Hartlöten möchte ich mich gerne an die Mitbastler wenden, die bisher vor dem Eigenbau/Umbau von Triebfahrzeugen und somit meist auch vor der Metallbearbeitung aus den verschiedensten Gründen noch zurückgechreckt sind.
Im Gegensatz zu einem selbst gebauten Modell- Baum, Haus, Straße - was auch immer, „lebt“ ein Triebfahrzeug. Es hat Funktionen, man kann ihm Befehle erteilen, physikalische Gesetzmäßigkeiten müssen beachtet/beobachtet werden und ohne solch ein Triebfahrzeug bleibt die Anlage ein Stilleben.
Es gibt unzählige schlaue Bücher über Materialbearbeitung, Werkzeughandhabung u. moderne Technologien, mit denen der durchschnittliche Bastler schon viel anfangen kann. Ich will lediglich mit ein paar Beispielen zeigen, daß man nicht unbedingt eine High-tech-Ausrüstung benötigt, um annehmbare Ergebnisse zu erzielen.
Man muß auch nicht vor dem allgegenwärtigen Trend zu immer größerer Perfektion und Vorbildtreue zurückschrecken. Wer von den Nichtinfizierten erkennt schon in einem Güterzug einen mitlaufenden oder auch nur dazwischengestellten Proto:87 – Waggon?
Einfach anfangen, heißt die Devise.
An Hand von Fotos will ich versuchen, ein paar Herangehensweisen plausibel zu machen.
Da ist zunächst das Dampfloktriebwerk, vor dem oft zurückgeschreckt wird. Dabei ist die Herstellung einer neuen Treib- oder Kuppelstange, die vielleicht am eigenen Modell verloren oder kaputtgegangen ist, garnicht so schwer.
Man benötigt z.B. einen Streifen 0,3er Messingblech, ein paar Bohrer und einen Satz ordentlicher Nadelfeilen. Für eine Kuppelstange bohrt man auf dem Messingblech zwei Löcher (Durchmesser der Kuppelstangenbolzen) im genauen Achsabstand der Treib- und Kuppelräder des Modells. Wer will, kann vorher die Umrisse der Kuppelstange noch auf das Blech zeichnen.
In einem kleinen Schraubstock mit genau schließenden Backen spannt man dann das Blech ein und kann zunächst mit Schleifern in der Mini-Bohrmaschine und dann mit den Nadelfeilen der Kuppelstange die entprechende Form geben.
Entgraten, bischen aufhübschen und schon fertig. Evtl. Brünieren, Farbgebung u.a. laß ich jetzt mal weg.
Auf nachfolgendem Bild ist eine Treibstange (0,8 x 12mm) an einem Drehgestell eines Dampftriebwagens zu sehen, die auf diese Art hergestellt wurde:
Das Bild stammt noch aus der Zeit der Herstellung des Triebwerkes. Der Kreuzkopf, der noch ein bischen in Form gebracht werden muß, gleitet übrigens mit Hilfe zweier passgenauer Bohrungen auf den beiden Gleitbahnen und der Kreuzkopfbolzen ist ein Stück Angelsehne, die man wunderbar für solche kleinen Triebwerksgelenke statt den nur mit viel Übung zu verarbeitenden Micro-Nieten verwenden kann. Die Angelsehnen gibt es in vielen Durchmessern zu kaufen. Mit dem Lötkolben kurz angetupft und schon ist der „Bolzen“ fest im Gelenk. Wer will, kann dann noch aus dem breitgedrückten Sehnenende mit der Rasierklinge o.ä. eine Sechskantmutter schnitzen.
Noch ein Beispiel.
An vielen älteren Modellen sind oft die Lager ausgeschlagen, meist einseitig auf Grund der unterschiedlichen radialen Kräfte, die auf die Welle einwirken. Solche ausgeschlagenen Lager wirken sich negativ auf die Laufkultur des Fahrzeugs aus oder verursachen einen nur noch geringen Eingriff der Zahnräder in Untersetzungsgetrieben.
Abhilfe kann man schaffen, indem das Lagerloch mit dem nächst größeren Bohrer aufgebohrt wird.
Dieses Loch sitzt jetzt, wegen der durch die Welle verursachten einseitigen Aufweitung des Lagers, nicht mehr im richtigen Achsabstand zu den anderen Lauf- oder Zahnrädern.
Deswegen kann man sich eine Lagerbuchse im Durchmesser des benutzten Bohrers herstellen, die mit einem exzentrischen Lagerloch versehen wird.
Ich hoffe, die außermittige Bohrung der Buchse ist zu erkennen.
Nach dem Abschneiden in der benötigten Länge der Buchse und dem Einsetzen in das aufgebohrte Loch im Rahmen erreicht man durch die Drehung der Buchse, daß das exzentrisch sitzende Lagerloch genau in die Position kommt, wo ursprünglich die Welle gesessen hat.
Wenn noch ein Schlitz in die Buchse eingesägt wird besteht die Möglichkeit, die Buchse auch nach dem erfolgten Eindrücken nochmals so zu drehen, daß die Position des Lagerlochs ganz genau stimmt.
Das exzentrische Loch stellt man her, in dem das auf den richtigen Durchmesser gedrehte Material im Futter gelockert wird, ein z.B. 0,2mm starkes Blech unter eine der Backen des Bohr- oder Drehmaschinenfutters gelegt und wieder festgespannt wird. Die Stärke des Bleches richtet sich danach, wie weit das Achslager "aus dem Ruder" gelaufen ist. Jetzt wird der angesetzte Bohrer 0,2mm außerhalb der Buchsenmitte das Loch bohren.
Und um gleich noch ein Anwendungsbeispiel zu zeigen:
Beim Funktionstest meines Getriebes habe ich festgestellt, daß der Eingriff der Schnecken in die Schneckenräder zu hart ist, dh. es war kein Spiel zwischen den Zähnen vorhanden. Um die Leichtgängigkeit des Getriebes zu gewährleisten, blieb mir nichts anderes übrig, als mit Hilfe der o.g. Methode die Schneckenwelle um genau ein Zehntelmillimeter "anzuheben".
Im Bild seht ihr die Buchse mit dem kaum wahrnehmbar um ein Zehntel versetzten Loch für das Kugellager.
Anschließend Schneckenwelle montiert und: besser geht nicht! Weich und geschmeidig.
Soviel für heute!
