Beiträge von Thomas S

    Moin Michael,


    schmeiß den Drucker an. Die Lüsterklemmen sind 6qm Lüsterklemmen. Hab ich hier liegen. Wer bestellt die Lager? Du oder ich?


    Gruß Thomas

    Hallo Lutz,


    mal so ganz unter uns. Eine feine Sammlung von Autos hast Du da. Sehr schöne Modelle. Waren die so aus der Schachtel oder hat da "Speziguzzi" zu Druckluft und Farbe gegriffen?


    Gruß Thomas

    Hallo zusammen, hallo Michael O,


    viele Wege führen nach Rom und die Geschmäcker und Vorlieben sind natürlich verschieden. Für mich war es wichtig einen Modulkasten zu bauen, der wenig Holz braucht eine hervorragender Stabilität bietet und wenig Gewicht hat. Außerdem sollten alle Kombinationen mit so wenig wie möglich unterschiedlichen Teilen durchführbar und ohne großes Werkzeug sicher montierbar sein. Ich denke das ist gelungen. Sicher kann man nicht alle Vorlieben berücksichtigen, aber den Transport sehe ich nicht so kritisch. Es sei denn, man ist mit einem Halb- oder Vollkreis unterwegs. Aber das ist Ansichtssache.

    Fazit: Wir sind von der eierlegenden Wollmilchsau des Modulbaus noch genau so weit entfernt wie vorher. ;)


    Gruß Thomas

    Moin zusammen, Moin Martin


    Beginn OT.


    Also, ich mache es kurz und spare mir die akademischen Details. Hier die Zusammenfassung der Simulation. (An der Stelle einen Dank an meinen Kollegen Ralf, der nur noch geschmunzelt hat.)

    Aus Zeitgründen habe ich meine Konstruktion wie in den Bildern gezeigt verwendet. Materialkonstante "Sperrholz Klasse B". Das entspricht ungefähr Pappel! Es sind also schlechtere Voraussetzungen.

    Gewicht 200N (ca. 19,5 kg) Druck auf eine Fläche von 100x100mm in der Mitte des Modules auf das Trassenbrett senkrecht von oben.

    Die Durchbiegung beträgt dabei simuliert 2,68mm.

    Bei 20N (ca 2kg) mal eben 0,16 mm. Ich denke damit sind alle Fragen beantwortet. Man bedenke, dass da noch nicht der verklebte Styrodur dabei war.

    Einen Versuch haben wir noch gemacht, nämlich meinen einfach T-Träger von 12mm breite gegen 6,5mm Breite getauscht. Höhe 30mm gleichbleibend. Das gleiche Ergebnis!

    Mit anderen Worten. Bei den nächsten Modulen wird da ein 6mm x 30mm Pappelstreifen aufgeleimt.


    Ach so. Die Berstgrenze liegt bei 735N (ca.75kg.) Dann bricht nicht das Trassenbrett, sondern der Querspant reißt am Modul ab und die Zapfen des Trassenbrettes an den Modulköpfen scheren ab. Ich brauche da also nicht versuchen drüber zu laufen. :P


    Wenn also jemand einen Güterzug H0 mit 3kg pro Meter hat, der melde sich bitte. Dann muß ich noch mal umkonstruieren. ;)


    Ende OT.


    Fazit: So oder so. Alles rein akademisch!


    Viele Grüße

    Thomas

    Moin Bruno,


    ein BW aus Deiner Hand. Da bin ich gepannt wie ein Flitzebogen. Freue mich schon auf die Umsetzung.

    So ne Doppelgarage bietet natürlich Platz. Ist aber ein wenig frisch um diese Jahreszeit?


    Viele Grüße

    Thomas

    Hallo liebe Mitleser,


    Johannes W

    Natürlich funktioniert das dann nur mit genau arbeitenden Maschinen.

    Ich oute mich jetzt mal als „Pfuscher“. Die 1,5mm Durchhang auf fast einen Meter Länge würden mir kein Kopfzerbrechen machen.

    Ja, da hast Du leider Recht. Leider deshalb, weil die handwerkliche Herstellung solcher Teile exorbitant mehr Zeit beanspruchen würde und die Genauigkeit dennoch nur schwer zu erreichen wäre. Obwohl es vielleicht nicht so aussieht bin ich ein Verfechter des Handwerkes. (Ich habe als erstes eine Lehre gemacht) Und alles was man mit Heimwerker Werkzeug herstellen kann ist eine gute Konstruktion. Das ich die CNC vor 20 Jahren selbst gebaut habe ist einzig der Tatsache geschuldet, dass ich mich über einen großmäuligen Schnösel von Maschinenverkäufer geärgert habe. Aber das ist alles OT und lange her.


    Jetzt aber zu der Durchbiegung der Trassenbretter. 1,5mm ist nicht viel. Trotzdem zeichnet sich diese bei langen Güterzügen ab. Bei meinem Brückenmodul sind es auf der linken Seite 2mm und man kann konnte es sowas von sehen, dass es mich Überwindung gekostet hat den Unterbau so zu lassen. Ich habe dann mit Pappe das Gleisbett ausgeglichen. (Außerdem hätte mir mein seeliger Vater ins Genick geschlagen, wenn mir das ein weiteres Mal passiert wäre.)


    Friedrich

    Warte mal ab, bis Du alles gesehen hast. ;)


    Martin

    Morgen in der Firma jage ich das mit dem Doppel-T durch die Simulation. Mal gespannt was da raus kommt.


    Noch etwas zum Baukastenprinzip. Das ist jetzt erst einmal neu und muss sich bewähren. Auch wenn es bis jetzt richtig gut aussieht und ich keine Bedenken an die Stabilität usw. habe bleibt noch der Faktor Holz. Die Qualität wird immer schlechter und man muss zur nächst höheren Qualität greifen. (Vor einem Jahr habe ich mit CP/CP noch super arbeiten können. (Kam aus Russland) Jetzt muss ich auf BB/BB aus China zurückgreifen. Damit kommt das Holz wahrscheinlich weiterhin aus Russland, nur der Chinese hat nicht wirklich Ahnung es zu verarbeiten. Fehlstellen in den Mittellagen des MPX, vorher nicht gekannt, sind an der Tagesordnung. Das die höhere Qualität nicht billiger ist dürfte jedem klar sein. Die letzten Platten habe ich handverlesen aus dem Stapel gesucht.

    Deshalb muss man kreativ werden und die einem zur Verfügung stehend Möglichkeiten ausschöpfen. Immerhin spart die Konstruktion 40% Holz gegenüber der klassischen Bauweise. Der Preis dafür ist dann halt, dass alle Teile des Modules zur Stabilität beitragen müssen und CNC-Fertigung das Mittel der Wahl ist. Dafür sinkt der Herstellungspreis beträchtlich.


    So isses leider

    Thomas

    Hallo zusammen,


    Michael

    Das stimmt. Ein guter Postprozessor (der der aus den CAD-Daten die Fräsdaten macht) verfügt bei bestimmten Frässtrategien über die Funktion "Corner overcut" was soviel wie "Innenecken ausräumen" bedeutet. Jetzt kommt es nur noch auf die Größe des Fräsers an und die Ecken werden fast unsichtbar ausgeräumt. Ich hatte bisher immer 4mm Fräser verwendet. Seit Anfang des Jahres habe ich 2mm Fräser im Einsatz. Speziell für MPX und Kunststoff optimiert. Dazu ein geschenktes Gerätchen, was extreme Kaltluft auf den Fräser bläst. Seitdem hat sich die Standzeit des Fräsers, sowie Vorschub und Zustellung fast verdoppelt und das Schnittbild braucht keine Nachbearbeitung mehr.


    Hier noch ein Bild wie "Corner overcut" aussieht.


    Lutz K

    Hast Du Recht. Doppel T. Ich mache beim nächsten Modul, es sind ja noch drei, mal den Versuch mit einem Untergurt. Vielleicht kann ich mir dann den Querspant schenken. Mein Konstrukt hat den Charme, dass man durch einfaches Unterlegen von Holz die Durchbiegung kompensieren kann. Bei einem Untergurt muss das Ganze komplett begradigt trocknen. Und dann ist die Frage, ob das nach Entfernen der Zwingen bleibt wo es ist. Dann noch mal das Trassenbrett bewegen dürfte beliebig kompliziert werden. Wir werden sehen. Ich berichte.


    Axel

    Die Durchbiegung ist symmetrisch. Da muss man aufpassen wie die Aussenlagen bei MPX gemasert sind. Runde Konturen immer quer zur Maserung fräsen, sonst erlebt man den von Dir genannten Effekt! Ansonsten ist das mit dem Unterlegen auf dem Querspant schon ganz gut und vor allem "einhändig" einzustellen.

    OT: Ich gelobe fortan beim Betrachten Deiner Bilder immer meine Brille zu putzen. (Vauxpas, Vauxpas):P


    Viele Grüße

    Thomas

    Moin zusammen,


    es hat mir natürlich keine Ruhe gelassen die Teile zusammenzusetzen um zu sehen ob der Plan funktioniert. Dafür habe ich heute Morgen zum Leim und zum Druckluftnagler geriffen und das Übergangsmodul zusammengebaut. Es hat alles bis auf den Querspant gepasst. Hier also die Vorgehensweise.

    Vielleicht noch vorne weg. Ich habe mir die Teile vor den Zusammenbau und dem Nuten der Kopfplatten erst einmal hingelegt. Damit meine ich die Bogenrichtung, die Position der Kopfspanten (rechts links) und bei dem Bergprofil die Richtung des Berges. (Innenkurve oder Außenkurve) Danach habe ich mir die Nuten angekreuzt und erst dann auf der Kappsäge eingeschnitten. Das geht besser und schneller als mit dem Fräser. Die Säge wird einfach auf die Tiefe von 8mm eingestellt und der Anschlag sorgt für die 4mm Breite. Ich für meinen Teil bin da ziemlich schusselig und die Kreuze verhindern dass die Nut auf der falschen Seite landet.


    Aus dem Grund baue ich immer von links nach rechts. So geht es also links los mit dem F96 Spant in den erst einfach die Längsspanten und das Trassenbrett eingeleimt werden. In meinem Fall geht es in die Rechtskurve.



    Danach wird einfach der nächste Modulkopf aufgeleimt.



    An der Stelle habe ich nur kontrolliert, ob die Modulköpfe rechtwinkelig sind. Ist nur für das gute Gewissen. Durch die gefrästen Teile sollte nichts anderes zu erwarten sein. Damit ist der Rahmen fertig zum Beplanken. Ich habe die Beplankungsbretter direkt winkelig auf die Endmaße zugeschnitten. Hier hätte man auch die Beplankung insgesamt höher machen können um sie anschließend an die Geländeform anzupassen. Brauche ich aber nicht, da meine Modulgruppe eher sanfte Geländeverläufe aufweisen soll.


    Die Längen der Beplankung habe ich gemessen, da immer Toleranzen in der Fertigung auftreten können. Wichtig war nur, die Seitenbeplankung absolut rechtwinklig zuzuschneiden. Ist die Beplankung doch, wie oben beschrieben, integraler Bestandteil des Moduls und sorgt für die Steifigkeit, Winkeligkeit und Maßhaltigkeit. Deshalb wird auch am liegenden Modul beplankt. Ich habe die Beplankung mit Klammern aus dem Druckluftnagler zuerst auf einer Seite fixiert. Dann mit normalen Zwingen an den Spant angepasst und zum Schluß die andere Seite ebenfalls mit Klammern angeschossen. Die 25mm Klammern fixieren dabei auch gleich die Zapfen im Spant.



    Wie man sehen kann ist die Oberseite etwas "abgefressen". Das liegt daran, dass ich diese Seite freihändig auf der Kreissäge abgeschnitten habe. Macht aber nix, da diese Seite wie gesagt noch dem Gelände angepasst werden muss und etwa 1,5mm Übermaß hat.


    Hier noch ein Bild der Nuten. Bei einem Radius von 2m kann man die Nuten noch rechtwinkelig in den Modulkopf schneiden. Bei Radien ab 1m wäre es wahrscheinlich besser die Nut dem Winkel anzupassen.



    Was dann noch bleibt ist der T-Träger für das Trassenbrett und der Querspant zum Ausgleich der Durchbiegung. Den T-Träger habe ich einfach aus einem 30mm Reststück MPX zugeschnitten und mittig unter das Trassenbrett geleimt und getackert. (Leider habe ich da "etwas" geschlampt.)



    Soweit so gut. Jetzt muß das Trassenbrett nur noch gerade gerichtet werden. Was ich damit meine bringt die Richtlatte an den Tag. Mein Brett hatte auf 890mm eine Delle von ca 1,5 mm. Das nächste Bild zeigt es.



    Der Querspant sorgt da für Abhilfe. In meinem Fall musste das Brett nach oben. Dazu habe ich einfach zwischen Querspant und T-Träger ein Unterlegplättchen in passender Stärke verleimt. Fertig.

    Hier ein Gesamtbild mit Querspant und Unterlegeplättchen. Anders herum hilft eine Schraube um das Trassenbrett nach unten zu ziehen. Wie gesagt habe ich beim Querspant geschlampt und so musste eine Schraube am Innenbogen für Stabilität sorgen. Entfällt bei den restlichen drei Modulen.



    Das war es schon und der Rohbau ist fertig. Mein Fazit. Das System funktioniert und solange man sich nicht mit dem Nuten vertut ist der Zusammenbau ein Kinderspiel. Hier das Ergebnis nach etwa 30min Zusammenbau.



    Als nächstes kommt die "Füllung" aus Styrodur dran. Muss ich aber erst besorgen. Der Plan ist den Geländeuntergrund mit PUR-Kleber einzukleben. Das gibt dem Modul zusätzlich Steifigkeit. Ich werde weiter berichten. Außerdem will ich noch den "Klirrfaktor" testen. (Das Modul mal aus 1,5m Höhe auf eine Kante fallen lassen)


    Bis dahin wie immer viel Spaß beim Lesen


    Gruß Thomas

    Hallo zusammen,


    bis jetzt habe ich ja nur 2m halbfertige Module vorzuweisen. Da ich aber auch mal gerne im Keller ein paar Züge fahren lassen will, muss es irgendwann mal um die Ecke gehen. Also müssen Bogenmodule her. Im Fremo habe ich mir die verschiedenen Lösungen mal angesehen. Recht gute Lösungen und einfach herzustellen. Was mir persönlich nicht gefiel waren die "eckigen" Lösungen. Einige erschienen mir zu "labberig", andere zu klobig. Also habe ich mal überlegt wie man das mit CNC-Teilen hinbekommen kann. Da MPX zwar immer noch sehr teuer ist und die Qualität ständig nachläßt, wollte ich eine Lösung, die mit wenig(er) Holz auskommt. Außerdem sollte das Bogenmodul wirklich rund sein. Als weitere Überlegung sollte das so gestaltet sein, dass man mit der Methode auch gerade Module erstellen kann. Last but not least sollten alle Modulköpfe incl. Sonderanfertigungen und alle Radien und Winkel möglich sein. Mit all den Ideen habe ich mich über Weihnachten und zwischen den Jahren mal auf "die Holzkiste" gesetzt.


    Herausgekommen ist eine Art Baukastensystem bei dem man je nach Bedarf den Modulkopf mit den entsprechenden Spanten und Trassenbrettern kombinieren kann. Es ist nicht ganz so wie Lego geworden, aber fast. Eine meiner weiteren selbst gestellten Anforderungen war, das System in den CNC-Daten so abzubilden, dass ich auf der Maschine nur durch "Knopfdruck" den passenden Modulkopf mit den entsprechenden Aussparungen für die Längsspanten herausbekomme. Genau: Längsspanten. Damit und mit billigem 4mm Pappelsperrholz läßt sich ein stabiler Modulkasten bauen. Wie das alles gedacht ist und wie ich das gemacht habe will ich hier zeigen.


    Im ersten Bild sieht man exemplarisch die Konstruktion für ein F96 Profil.



    An den Seiten sieht man die rechteckigen Aussparungen für die Längsspanten. Abhängig davon wie die Gegenseite aussieht wird auf der CNC ausgewählt welche Aussparungskombination gefräst wird. Mit den Aussparungen läßt sich jeder FREMO-Modulkopf kombinieren. An den Seiten bekommt jeder Spant noch eine Nut in die die 4mm Sperrholzverkleidung passt. Die Nut dient der Verwindungssteifigkeit und muss sauber mit der Verkleidung verleimt werden. (So wie man eine Autoscheibe einkleben muss, damit die Karre sich nicht verbiegt.)


    Als nächstes wird ein Spantensatz benötigt. Dieser besteht immer aus 4 Längsspanten passend zum Radius und dem Winkel. Meine Bogenmodule haben einen Winkel von 22,5° und einen Radius von 2m. Also Fremo-Standardradius. Ich denke, das ein Maximalwinkel von 30° pro Modul nicht überschritten werden sollte. Bei 22,5° ist so ein Modul mit 2m Radius immerhin 900mm lang und etwa 650mm breit. (Raumvolumen) Größer ist zwar machbar, aber stellt beim Transport Ansprüche an den Platz. Immerhin sind für einen 90° Bogen vier Module notwendig.


    Für die Längsspanten und das Trassenbrett kann ich ebenfalls auf der CNC den Winkel vorgeben. Die Konstruktion für die Spanten sieht folgendermaßen aus.



    An den Enden der Spanten sind die Zapfen zu erkennen, die einfach in die Zapfenlöcher gesteckt und verleimt werden. Außerdem ist an den Enden eine Ausfräsung für die Aufnahme einer Tragplatte für die Modulfüße zu sehen. Das war etwas spannend, da die Tragplatte 90° zum Modulkopf stehen muss, um z.B. meinen Kasten für meine Holzfüße zu befestigen.


    In einer ersten Studie enstand diese Konstruktion mit B96h Profilen. Aber es verdeutlicht wie die ganze Sache zusammen passt. Hier sind schon die Längsspanten mit Pappelsperrholz verkleidet.



    Die Konstruktion ist wie im Automobilbau üblich ein Monocoque-Rahmen und wird erst beim Verkleben aller Teile stabil und Verwindungssteif.


    Als nächstes noch ein Bild vom Teilesatz für eines meiner F96 -> B96 Übergangsmodule. Darin enthalten sind alle Teile für ein komplettes Modul außer der Gleisauflage. Ergänzt wird der Satz noch durch 12 x 25 mm MPX Leisten zur Verstärkung des Trassenbrettes und ein Querspant um das Trassenbrett exakt gerade einbauen zu können. Das Trassenbrett ist aus 6,5mm MPX. Trotzdem ist bei 890mm Länge das Trassenbrett immer Krum. Und sei es nur einen mm wo es sich durchbiegt oder aber einen Bauch hat. Trotz T-Träger! Ein Querspannt hilft da. Wie ich die Durchbiegung einfach abgestellt habe zeige ich in den Bildern im Baubericht.



    Bis hier hin viel Spaß beim Lesen und viele Grüße

    Thomas

    Moin zusammen,


    ich schließe mich Olaf und Holger an. Allerdings nehme ich M4 Rundkopfschrauben die auf Schienenfußbreite angefeilt sind. Die Schraube bekommt oben eine Mutter versenkt im Trassenbrett, gesichert durch einen Tropfen Sekundenkleber. Dann kann man die Höhe einstellen und das Gleis verlegen. Erst am befestigten, ausgerichteten und verzinnten Gleis wird angelötet. Um das Verschmelzen der Schwellen zu verhindern nehme ich Lotpaste mit einem Schmelzpunkt von ca. 138° die es beim Besos gibt. Diese ist zwar für Reparaturzwecke an SMT-Bauteilen gedacht, erfüllt aber voll und ganz ihren Zweck. Ich habe keine Ahnung wie alt die Variante ist, aber da reißt nix ab. (Das hat zu Märklinzeiten schon funktioniert) Am Modulübergang habe ich das Gleis mit 5min. Epoxy "eingegossen". Ferdisch!

    Lieber Axel, sehe das alles unter dem Motto: Alle Wege führen nach Rom bzw. zu einer guten und sicheren Gleisbesfestigung.

    So isses.


    Viele Grüße

    Thomas

    Hallo Axel,


    also das mit dem Korkbett ist Geschmacksache und so wie Du es anwendest mit Sicherheit in Ordnung. (erst wird verbaut was da ist) Ich hoffe es ist jedem klar, dass wir auf keinen Fall über Schalldämmung reden. Dazu müsste der Schotter und die Korkauflage gegen das Trassenbrett entkoppelt sein. Ein wahrscheinlich gigantischer Aufwand für nichts.

    Die Anschrägung an den Seiten hatte ich bei meinen ersten Modulen in 4mm Pappelsperrholz angeschnitten. Werde ich tatsächlich nicht mehr machen, da die Schräge beim Schottern kontroproduktiv ist. Eine gerade Kante ist da wirklich besser. Ich für meinen Teil bevorzuge an den Modulübergängen Messingschrauben zur Befestigung der Schienen. Ist günstig, stabil und unsichtbar. Außerdem kann man einen vernünftigen Kabelschuh anschrauben. (das ist aber ebenfalls Geschmacksache)

    Bei uns ist Basaltschotter das Mittel der Wahl. Das liegt wohl an der Nähe zu Eifel und Westerwald. Ich hätte für die Schweiz allerdings auf Granitschotter, nicht Kalkschotter, getippt.


    Gruß Thomas

    Gude Axel,


    zuerst mal frohes Neues und viel Gesundheit und Schaffenskraft im neuen Jahr. Natürlich sind auch alle Mitleser gemeint.


    Sieht schon mal recht gut aus. Ein paar Fragen hätte ich dennoch. Die Bruchsteinmauern für die OL-Sockel. Was hast Du da verwendet? Dann sehe ich noch den Bahndamm auf der Talseite. Der scheint mir sehr steil. Kommt da auch noch Bruchsteinmauerwerk hin oder willst Du das anders gestalten?


    Viele Grüße

    Thomas