Beiträge von Robert

    Robert, hast du es schon mal mit 0,3mm Kst.-Platten versucht?


    Hallo Lutz,
    vielen Dank für deine Ausführungen.
    Ich gehe mal davon aus, du meinst Polystyrol oder arbeitest du mit einem anderen Thermoplast?
    Ich habe beim Experimentieren mit Wagendächern mit kleinen Materialstärken angefangen und diese über Spanten (wie beim Vorbild) auf den Wagenkastenoberbau aufgeklebt. Das im Anhang abgebildete Dach hat eine Materialstärke von 0,5 mm. In die Auflageflächen für die Spanten sind Nuten eingefräst worden, um eine exakte Passgenauigkeit zu gewährleisten. Die Materialstärke beträgt in den Nuten für die Spanten 0,4 mm. Wie du auf dem Foto siehst, bilden sich nach dem Verkleben des Daches mit dem Wagenkasten auf der Oberseite des Daches genau dort wo die Nuten sind, kleine Querrillen. Diesen Effekt habe ich weiter oben im Thread bereits versucht zu erläutern. Dieser Effekt ergibt sich aus dem Umstand, dass der Klebstoff das PS anlöst und mit dem darunterliegendem Material verbindet.


    Die von dir beschriebene Methode die Polystyrol-Platten in einem Zylinder in kochendes Wasser zu legen klingt interessant. Bevor ich den restlichen Abend die Küche belege: Wie lange sollten die Platten auf diese Weise erwärmt werden?

    Hallo,


    Hast Du schon etwas "einkreisen" können?


    Nein, aber ich habe eine Firma ausfindig gemacht, die so etwas herstellen könnte. Mehr dazu im entsprechenden Thread.



    Könnte das Dach aus Voll-Rundmaterial gefräst werden? Hat natürlich einen hohen Materialverbrauch zur Folge.


    Ja, das könnte man machen, WENN ich 3D-Fräsen könnte, was leider nicht der Fall ist. :( Aber vielleicht kann das Roman? Melde dich mal zu Wort Roman! 8o



    Ein Urmodell aus Holz anfertigen und die zugeschnittene Polystyrolplatte darüber legen bzw. "kleben" bzw. spannen und durch Erwärmung die Dachkrümmung dauerhaft dem Material mitgeben?[*]Hast Du es bei Deiner Methode 2 schon einmal mit Erwärmen probiert?


    Das Thema Erwärmen und Polystyrol wurde schon zu hundertfach in diversen Foren diskutiert. Leider klappt es nicht zuverlässig, da die Punkte Erwärmen und Schmelzen/Verziehen von Polystyrol so dicht beeinander liegen, dass es praktisch unmöglichst ist mit Haushaltsgeräten ein kleine Serie mit akzeptabler Qualität herzustellen. Backofen, Mikrowelle, Föhn, Heißluftföhn, heißes Wasser – mir ist es noch nie gelungen und ich kenne auch niemanden dem es mehrfach gelungen ist.



    Zwei dünne Polystyrolplatten (eine außen ohne Rillen, eine V-Groove-Platte innen) aufeinanderlegen und formschlüssig verkleben?


    Dann müssten beide Platten sehr dünn sein und dann übertragen sich die Rillen auf die obere durch den Klebstoff. Ich weiß nicht so recht, wie ich diesen Effekt beschreiben soll aber er tritt in der Tat auf. Weiterhin muss die Platte mit den Rillen eine Mindeststärke von 0,5 mm haben 0,75 mm währen besser. Dann wird das Dach aber zu dick.


    Trotzdem Danke für deine Vorschläge, vielleicht finden wir ja einen Weg oder eine Lösung.

    Hallo liebe Modellbaukollegen,


    nun möchte ich mein Versprechen einlösen und euch meine Gedanken zum Anfertigen von Wagendächern im Modell erläutern.
    Mein Erfahrungs- und Wissensstand auf diesem Gebiet kann derzeit drei Lösungen präsentieren, die alle ihre Vor- und Nachteile haben. Alle Methoden basieren auf einem Wagenkasten, der aus Polystyrol besteht.


    Methode 1:
    Ein Messingblech mit einer Stärke von 0,3 mm wird passend zugeschnitten und durch intensives und lang anhaltendes rollen eines Rundstabes aus Metall in Form gebogen. (Dieses Verfahren hat bestimmt eine spezielle Bezeichnung, sie fällt mir aber nicht ein.)
    Vorteil: Messingblech ist leicht verfügbar und mit 0,3 mm Stärke stabil und gleichzeitig sehr dünn.
    Nachteil: Das Biegen/Verformen ist sehr aufwendig und ich habe mehrere Versuche gebraucht, bis ein akzeptables Ergebnis entstand. Das Verkleben mit Polystyrol sollte mit 2K-Kleber erfolgen.


    Methode 2:
    Ein Stück Polystyrol mit einer Stärke von 0,75 mm wird passend zugeschnitten und auf die spätere Innenseite werden mittels Fräse (CNC, oder die manuelle Proxxon) Nuten in einem nicht zu großem Abstand eingefräst. Anschließend lässt sich das Dach vorsichtig Biegen und auf den Wagenkasten kleben. Wie man das Verkleben am Besten realisiert zeigt das Bild im Anhang. Anstatt ein Stück PS-Platte zu „befräsen“ kann man auch alternativ auf V-Groove-Platten von Evergreen zurückgreifen. Hier ist es aber sehr schwierig die Dachhaut ohne Wellen zu biegen und später alles zu spachteln und abzuschleifen ist keine Alternative...
    Vorteil: Polystyrol ist leicht verfügbar und sehr einfach mit dem Wagenkasten zu verkleben.
    Nachteil: Die Ecken des Daches biegen sich trotz der Nuten wieder zurück. Man muss also ein stabiles Bühnengeländer als Stabilisierung montieren. Auf dem Foto ist das sehr gut zu erkennen. Weiterhin muss das Dach mindestens 0,75 mm dick sein, damit eine Eigenstabilität gewährleistet ist.


    Methode 3:
    Das von mir beschriebene Papier mit Aluminiumkern Wer kennt dieses Material? lässt sich sehr einfach zuschneiden und auch sehr einfach in Form biegen. Das anschließende Verkleben kann mit 2K-Kleber oder flüssigem Vielzweckkleber erfolgen.
    Vorteil: Sehr einfach zu bearbeiten und mit 0,5 mm Stärke völlig in Ordnung. Das Material baut keinerlei Spannungen auf.
    Nachteil: Verfügbarkeit. Ich habe bis jetzt keinen Onlineshop gefunden, der etwas derartiges verkauft.


    Ich hoffe, ihr konntet meinen Ausführungen folgen. Nun meine Bitte an euch: Wer weitere Methoden kennt, möge sie bitte nennen. Ich hoffe nicht, dass meine Methoden der Weisheit letzter Schluss ist. :thankyou:

    Hallo Peter,


    vielen Dank für deinen sehr interessanten Bericht! Auch ich setze auf die Analogtechnik und hoffe irgendwann mal den Antrieb einer Lok selbst zu bauen (das restliche drumherum klappt ja schon ganz gut). Dein Beitrag hat mir wieder Mut gemacht!



    Ich hoffe auf ein bischen Interesse, denn ich habe vor, in den nächsten Tagen auch den Gehäusebau hier vorzustellen.


    Oh ja! Darauf bin ich sehr gespannt.

    Hallo Rainer,


    ich kenne das Problem und habe mir darüber auch den Kopf zerbrochen. Die einfachste Lösung ist: Ausdrucken! http://www.modellbau-unikate.d…e/fwgh_schluesselburg.php
    Auf dem ersten Bild sieht man das ganz gut. Du musst dazu aber gute Fotos haben und hochwertiges Fotopapier verwenden.
    Ansonsten kannst auch Acrylglas als Grundlage verwenden, dort alle 2,3 mm Linien mit einem stumpfen Cutter horizontal und vertikal einritzen und dann ggf. die Platte von hinten mit 1000er Schleifpapier anschleifen.


    Die Bilder die ihr jetzt sieht werden bald Geschichte sein da das Bahnbetriebswerk umgebaut wird.
    Ringlokschuppen und Großbekohlungen müssen einen neuen Projekt Platz machen.


    Hallo Roman,


    Schade, ich finde das bisher gesehene zeugt von deiner Modellbaufähigkeit! Was passiert nun mit dem Heizhaus und um welches neues Projekt geht es denn? Spielen die von dir gezeigten Häuserfronten da eine Rolle?

    Hallo,


    nachdem die Beschriftung erstellt und zum Drucker gesandt wurde, konnte die Farbe aufgetragen werden. Die Details wurden anschließend mit dem Pinsel abgesetzt.
    Bleibt zum Abschluss noch zu sagen: Wer fragen hat, soll fragen :)







    Als Nachschlag gibt es noch ein Video der Serienversion beim Arbeiten: http://www.youtube.com/watch?v=16CTTkQ9Av0
    Viel Spaß!

    Hallo,


    danke für die lobenden Worte!


    Aber vorher die Frage, was so ein Teil in einer Einzelanfertigung oder Kleinserie
    den geneigten Interessenten kosten würde?


    Die Einzelanfertigung eines solchen Modells ist leider sehr teuer und liegt bereits im dreistelligen Bereich, da hier doch einiges an Entwicklungsarbeit notwendig ist. Also nix für „Mal eben gekauft und auf die Anlage gestellt.“ Ich hoffe, dass der geneigte Leser, der diesen Baubericht verfolgt ein Gefühl dafür bekommt, wie Aufwendig eine vollständige Neukonstruktion eines Modells ist und das die damit verbundenen Kosten ein Modell eines Großserienherstellers weit übersteigen.
    Um eine Kleinserienanfertigung zu realisieren müsste man das Modell im Resinguss-Verfahren herstellen. Dieses Material ist nicht jedermanns Sache und selbst hier sind, aufgrund der vielen Hinterschneidungen und der diversen Einzellteile, die Kosten noch im mittleren zweistelligen Bereich. Wie man aber in den Modell(bahn)-Foren täglich zu lesen bekommt sind selbst 25 EUR für ein LKW von Herpa o.Ä. vielen schon zu viel! Da überlegt man natürlich ob sich die Investition in die Entwicklung der Silikonformen und das Herstellen eines gewissen Lagerbestandes überhaupt lohnt...

    Falls Du kein Betriebsgeheimnis verraten musst, würde mich interessieren, wie die Kippmulde entstand. Also Vorbild->Zeichnung->Teile->Montage. Mir fehlt da im Augenblick die Fantasie, wie vorzugehen wäre.


    Hallo Rainer,


    Im Prinzip schon sehr gut zusammengefasst :D
    Die Kippmulde entstand wie folgt: Nachdem vom Vorbildfoto alles vermessen wurde, habe ich die einzelnen Teile gezeichnet und gefräst. Der Grundaufbau besteht aus: Bodenplatte (ein Teil) und der darunter verklebten Verstrebung (ein Teil). Anschließend wurden die Längsseiten in die eine Nut eingefräst wurde, welche so stark wie die Bodenplatte ist, an dieser Verklebt. Das gleiche habe ich mit den vorderen Elementen gemacht: Wand (ein Teil) und die Verstrebungen (ein Teil) miteinander Verklebt und in die Nut der Seitenteile eingeklebt. Die Heckklappe entstand genauso, nur mit der Ausnahme, dass an den Seiten L-Profile befestigt wurden. An diese sind dann kleine Rundprofile (0,5 mm) angeklebt, welche in die Bohrung der Seitenteile passen.


    Ich weiß nicht ob das so verständlich ist aber das Prinzip ist immer das Gleiche: Jedes noch so komplizierte Vorbild musst du im Kopf in zweidimensionale Einzelteile zerlegen, dann weißt du auch, wie du es im Modell umsetzen kannst! Beispiel: Ein Gittermastkran sieht furchtbar komplex und aufwendig aus aber mit etwas überlegen kommt man vielleicht darauf, dass man eigentlich nur Dreiecke aus einer Platte ausfräsen muss und das Gitter was dann übrigbleibt zusammenklebt ;)


    Wenn trotzdem noch Fragen sind: Fragt einfach, es gibt keine dummen Fragen!

    Hallo,


    vielen Dank für Eure lobenden Worte! :blush2:


    War da noch was ausser denken, fräsen und kleben? Oder sollten wir nur mit offenem Mund dastehen?


    Na eigentlich war da sonst nichts weiter, außer noch etwas schleifen und gelegentlich spachteln. Sonst frag(t) mal etwas Spezielles, dann kann ich das vielleicht näher erläutern.

    Hallo,


    „von ganz groß zu ganz klein“. Quasi als Gegensatz zu Eberhards Beitrag zum Köpenicker Barockschloss, möchte ich euch heute den weiteren Bauverlauf des EG70R zeigen.
    Der Kippaufbau des Vorbildes hat im Gegensatz zum Serienfahrzeuges einige Veränderungen, welche ich versuchte auch im Modell umzusetzen. Die Heckklappe sowie der Aufbau und die beiden dazugehörigen Zylinder sind beweglich. Die Planierschilde vorn und am Heck des EG70R entstanden im letzten Arbeitsschritt und bilden damit den Abschluss der aufwendigsten Arbeiten. Es folgen die Details am Motor, sowie die Inneneinrichtung der Kabine.







    Grüße
    Robert

    Hallo Walter,


    eine interessante Variante eine Brücke zu bauen! Vor allem sei aber eins erwähnt: Der Fleiß den die Arbeit mit sich bringt war lohnenswert: Tolles Projekt!


    Grüße
    Robert

    Hallo,


    Rainer: das Schwierige an dem Unterwagen war nicht das Bauen, sondern die Planung im Vorfeld. Insbesondere, da ich sonst meist Gebäude baue und mit Kettenfahrzeugen noch nicht alt zu viel Kontakt hatte. Bevor ich so etwas angehe, konstruiere ich die Einzelteile eines Modells im Kopf und setze sie dann sozusagen „virtuell“ zusammen. Erst dann setze ich Messer und Schneidelineal an, bzw. erstelle die Zeichnung für meine Fräse. Natürlich kann man das auch alles „Chic“ in einem CAD-Programm machen aber das dauert mir das zu lange und ist mir auch etwas zu umständlich.


    Laufwerk und Kette sind aus weißem Polystyrol und zu 100% aus Selbstbau. Den Rahmen könnte man problemlos selbst schnitzen, die Lauf- und Antriebsräder lassen sich auch aus Rundrohren von Evergreen herstellen. Bei der Kette wird es schwierig sie durch klassische „Schnitzerei“ herzustellen, hier war meine Fräse schon eine enorme Erleichterung! Grundsätzlich halte es es aber für möglich die Kette per Hand herzustellen, in dem man PS-Stripes auf ein dünnes Band klebt, was jedoch etwas Geduld und auch ein wenig Erfahrung im Modellbau erfordert.


    Als nächstes entstand der Rahmen für den Oberwagen. Im hinteren Teil ist dieser offen, da sich dort die Hydraulikzylinder für die Mulde befinden. Die Kabinenteile habe ich einzeln gefräst, anschließend zusammengeklebt und alle Kanten per Hand mit 1000er Schleifpapier abgerundet.
    Für den Motorteil habe ich alle Seiten die Gravur enthalten gefräst und graviert, den Rest schnitt ich mit dem Cutter zurecht. Tankeinfüllstutzen und Abgasrohr entstanden aus 1,0 mm Rundprofil von Evergreen. Das Abgasrohr habe ich mit einem 0,6 mm Bohrer aufgebohrt.






    Grüße
    Robert

    Hallo,


    ein aktuelles Projekt, was mich derzeit beschäftigt, möchte ich euch hier vorstellen.
    Ursprünglich hatte ich die Hoffnung, dass man für den EG70R von Hitachi das Kettenwerk samt Kette von einem Panzer oder Kettenbagger verwenden kann. Nachdem ich dann gefühlte 2.000 Panzer sichtete und nichts wirklich richtig passte, führte der Weg am Eigenbau nicht vorbei.
    Mit etwas Fräsarbeit, einiges an konventioneller Schnitzerei und sehr viel Überlegen, entstand dann gestern Abend der erste Teil des Modells.
    Ich widme mich nun dem Oberwagen, dort warten bereits die nächsten Hürden auf mich...




    Hallo Roman,


    der gelaserte Stuck gefällt mir und deine Fleißarbeit mit dem Dach ist sehr lobenswert.
    Es macht mir einfach richtig Spaß beim Entstehen dieses Gebäudes zuzusehen 8o – ich kann Gebäude von der Stange nicht mehr sehen...