Moin Foristi,
im Fischereihafen geht es weiter. Nachdem nun die Pflasterflächen verlegt sind, geht es an die Erstellung der notwendigen Gebäude. Hier ist es die markante Fischauktionshalle, die sich direkt an die Kaikante anlehnt.
Im Grunewald ist bekanntlich Holzauktion, in Geesthaven aber Fischauktion
Die Frischfischdampfer (die später auch Dieselantrieb hatten ;-)) legen hier zum Löschen (Entladen) an. Korb für Korb wird der Fang aus dem Eis im Schiffsrumpf auf die Kaikante gefördert, hier in hölzerne Kästen umgefüllt und dabei gewogen. Diese Kästen werden dann in der Auktionshalle feinsäuberlich aufgereiht und können von den potentiellen Käufern in Augenschein genommen werden. Ein vereidigter Auktionator fährt auf einem „Bürokarren“ daran vorbei und brabbelt kryptische Zahlenkolonnen herunter. Je nach „Schmerzgrenze“ der Fischverarbeiter wird auf Handzeichen der Zuschlag erteilt und Mitarbeiter legen Zettel mit dem Namen des Verarbeitungsbetriebes auf die Kästen. Nun holen, mit geeigneten Elektrokarren, die Betriebe schleunigst die verderbliche Ware in ihre Verarbeitungsbetriebe um nach dem Filetieren der Fische die konfektionierte Ware mittags zu den wartenden Kühlwaggons der Bahn zu bringen. Das ganze Prozedere erfolgt unter üppigem Einsatz von Crushed Ice, das mittel spezieller Thermoswägelchen im gesamten Fischereihafen von einer Eisfabrik verteilt wird. Soweit zum grundsätzliche Arbeitsablauf in alten Zeiten.
Ein typischer Fisch dampfer der 50er Jahre
Ein modernerer (60er Jahre) Heckfänger (dieselgetrieben)
Heute kommt der Fisch zum überwiegenden Teil in gefrorener Form ins Land. Diese „Plattenware“ gelangt direkt vom Froster (Fischdampfer mit der entsprechenden Einrichtung) in entsprechende Kühlhäuser. Wie hier der Verkauf hier erfolgt entzieht sich meiner Kenntnis.
Sicher sind in den Weiten des Netzes unter sinnvollen Schlagwörtern von Euch geeignete Bilder zu finden. Wenn die Nacht mal wieder lang werden soll . . . .
Zum Modell
Wenn man sich intensiver mit der Materie beschäftigt hat, kristallisiert sich ein Gebäudetyp heraus, der sich im Laufe der ersten sechs Jahrzehnte des vergangenen Jahrunderts (bis 1970) zwar im Baustil und-material verändert hat, durch die vorgegebene Funktion aber weitgehende Gemeinsamkeiten aufweist: Große Tore um einen schnellen Umschlag zu garantieren, eine große ebene Freifläche innen um die Fischkästen zu präsentieren.
Ich habe mich für eine Holzbalkenkonstruktion mit Verbretterung entschieden. Nach einigem gedanklichen Hinundher habe ich einen neuen Schritt gewagt: Statt Bittsteller bei Kleinserienherstellern zu sein und dann jahrelang auf die bestellten Teile zu warten, gehe ich nun ins fablab in meiner Stadt und „schnitze“ mir die gewünschten Teile selbst am dort vorhandenen Laser. Das geht zeitnah und preiswert. Hier die Ergebnisse:
Als festes Material habe ich mir die Konstruktion aus 1,5 mm starkem Birkensperrholz gelasert. Wegen seiner wasserfesten Verleimung stellt er den Laser (bzw. den User) vor neue Herausforderungen, die Laserparameter für dieses Material waren im wiki des fablabs nicht vorhanden und mussten erst systematisch erarbeitet werden. Nun ja, wenn man richtig rangeht . . . Der Laservorgang von nahezu 100 Balkenkonstruktionen nebst den ebenfalls mitgelaserten Dachüberständen dauert dann doch ein paar Stunden. Ein wenig qualitätsbeeinträchtigend erweist sich dann die nicht absolute Planlage des dünnen Sperrholzes, was sich durch etwas unsaubere Schnitte bemerkbar macht, da der Laser hier naturgemäß nicht mehr korrekt auf die Oberfläche des Materials fixiert ist. Nun ja, mit der Laubsäge hätte alles sicher nicht so präzise ausgesehen wie es „unterm Strich“ doch ist. Und alles wird sowieso noch farbig lackiert, da verschwindet der „Schmauch“.
Für die Bretterwände nehme ich Nutbrettter aus Abachi, wie sie von Aeronaut erhältlich sind. Da wegen der einseitigen Oberflächenbearbeitung das Material zum Rundverziehen neigt, habe ich ein stärkeres Papier auf die Rückseite geklebt und das Ganze unter Zwang austrocknen lassen. Mit der Planlage bin ich jetzt zufrieden. Die erforderlichen Teile habe ich mit meiner kleinen Tischkreischsäge geschnitten. „Verheiratet“ habe ich die Bretter mit den Stützen mittels UHU-hart: Geht schnell und ohne viel Schmiererei.
Hier sind die Grundelemente schon mal zur Platz-/Raumbestimmung aufgereiht. Zwischen diese Elemente werden noch „Stürze“ eingefügt, die die Laufschienen für die geplanten Rolltore aufnehmen werden.
Die Dachüberstände sind asymetrisch: Zur Kaiseite sind sie wegen der Ladetätigkeit mittels Ladebäumen nur kurz, zur Straßenseite dagegen länger ausgefallen.
Dass die Dachstützen konstruktiv falsch an die Bretterwände geklebt sind, ist mir bewusst. Aber ich habe keine Lust noch einmal 50 Stützen zu lasern und korrekterweise einzukleben, da man mit aufgesetztem Dach von der ganzen „Herrlichkeit“ nicht viel sehen wird. Zudem erschwert die dann sehr enge Gegebenheit die „Möblierung“ des Innenraums. Ich kann mit diesem Kompromiss gut leben. Besser machen – selber machen!
Die gesamte Hallenkonstruktion wird auf einem „Nouaillierten“-Kapa-Material aufgeklebt. Wenn alle Teile fertig sind, wird die zweimal gestrichene Oberfläche graviert und gealtert. Erst dann kommen die Gebäudeteile endgültig drauf.
Davon zu gegebener Zeit mehr.