Bau der Schmalspurlok 99 5912

    Hallo Peter,

    wie wäre es, wenn Du das Pferd von hinten aufzäumst? Hier konkret eine Messingbuchse mit Innengewinde an das Rad anlöten. Du müsstest Dir dafür eine Vorrichtung machen welche die Buchse während des Lötens exakt fixiert.
    Die Räder sind Nabenisoliert und Du kannst jetzt für die Isolierung der Steuerung zwischen Teufel und Beelzebub wählen. *#'

    Eine andere Möglichkeit; die Buchse für den Kurbelzapfen ohne Innengewinde und etwas dünner in der Wandstärke wählen. Dort dann eine Isolierbuchse einsetzen und in diese wiederum den Kurbelzapfen.

    Oder Gemischtwarenladen: Die Isolierung betrifft ja im Grunde nur die Treibachse (Kurbelzapfen als "Stehbolzen"). Hier in das Auge der Treibstange eine Isolierbuche einsetzen. Die Kuppelstangen sind hierbei nicht isoliert (Befestigung mit Ansatzschrauben). Gegenkurbel Kunststoff? Sonst *#'

    Hallo Lutz,

    ja, eine der von Dir genannten Varianten wird es wohl werden. Beachten muß ich darüber hinaus,
    daß mein Modell einen Einachsantrieb besitzt, die übrigen Kuppelachsen also wie im richtigen Leben
    durch die Kuppelstange angetrieben werden und sie deshalb auch eine bestimmte Stabilität
    besitzen müssen. Die Kuppelstangenlager unterliegen also einem Verschleiß, der bei Kuppelstangendummys
    nicht vorhanden ist.
    Irgendwann werde ich "Heureka!" rufen und dann melde ich mich wieder.

    Gruß, Peter

    Hallo Peter,

    bezüglich Verschleiß:

    Einsetzen eines Verschleißteils, hier Abschnitte von Aluröhrchen, in die Kuppelstangenaugen. Wenn sie dann mal wirklich verschlissen sind, so kleine Aluröhrchen kosten nicht die Welt und sind schnell ausgetauscht.

    Was wird Deine Lok am Ende wiegen? Hier im Bild oben sind es 650g und scharfkantig geätzte Kuppelstangen welche diese Maßnahme zwingend erforderlich machten. Auch in Spur 0 habe ich damit sehr gute Erfahrungen gemacht.

    Hallo Lutz,

    kurz vor dem internationalen Kampf- und Feiertag der Arbeiterklasse will ich mich noch schnell
    für das Beispielbild bedanken.
    Ist aber wieder alles nur aus einem Medium, das eine hohe Dichte frei beweglicher Ladungsträger
    und daher eine gute elektrische Leitfähigkeit sowie einen spezifischen Widerstand besitzt und das
    ich aus diesem Grund nur bedingt einsetzen kann.
    So, ich steck mir jetzt die obligatorische rote Mainelke an und dann ist :party:

    Tschüß, Peter

    Hallo Peter
    Kennst Du die Weissen Schneidebretter aus Kunststoff von Ikea oder sonst einem Anbieter?
    Die Dinger sind aus Derilin (Delrin??) bzw. Nylon.
    Kleben ist unmöglich, aber Drehen, Fräsen und Bohren schon...
    Dein Werkzeugpark sollte das drehen und Bohren von Hülsen aus dem Zeug ermöglichen.

    Das Material wird auch als Gleitlager etc. eingesetzt...

    LG,
    Axel

    Kenn ich, Axel,

    ich muß aber kleben, mir bleibt nichts anderes übrig. Also fällt das Zeug schon mal weg. Mir ist
    inzwischen eine Lösung eingefallen. Ich habe in meiner Kiste noch aus guten alten Tagen Reste
    von Pertinax. Aus dem Zeug werde ich mir Buchsen drehen und in den Radscheiben versenken.
    Das ist recht stabil und es gibt auch keine Probleme mit dem Kleben.
    Heute habe ich meine "CNC-Fräsmaschine" wieder aufgebaut. Mit ihr werde ich den Platz für die
    Buchsen schaffen. Die Radaufnahme ist schon drauf.

    Gegenwärtig warte ich auf meine bestellten Tauchfräser. Paßgenau 2,3 mm. Muß man auch erst mal finden.
    Wenn es dann soweit ist, melde ich mich wieder.

    Gruß, Peter

    Hallo zusammen,

    wie bereits geschrieben, sind meine Weinert-Achsen für H0 und nicht für H0m. Deshalb haben
    die Achsen auch einen Durchmesser von 2 mm und sind außerdem nur einseitig isoliert. Das geht nun
    für meine 99 5912 überhaupt nicht. Ein potentialfreies Gehäuse ist Pflicht.
    Auch die Achslagerbohrungen sind auf der einen Seite 2 mm, auf der anderen wegen der
    Isobuchse 2,5 mm groß.
    Bei den Radscheiben mit der 2 mm - Achsbohrung ist noch die Radnabe um 0,5 mm breiter.
    Die Ausgangslage:

    Das alles mußte egalisiert werden, damit ich letzten Endes die Radscheiben auf 1,5 mm-Achsen
    aufdrücken kann.
    Also habe ich zunächst damit begonnen, ein 2,5 mm-Rundprofil zu drehen und in radnabenbreite
    Stückchen zu trennen.


    Diese Profilstücke habe ich in die Lager der 5 Radscheiben mit 2,5 mm Achslagerdurchmesser
    eingelötet und auf der Maschine plan gedreht.
    Anschließend kam der Zentrierbohrer zum Einsatz und schließlich wurden Die Lager auf 1,9 mm
    aufgebohrt. Jetzt blieb von meinem Messingprofil nur noch eine Hülse von 0,6mm.
    Diese Bohrung habe ich dann mit einer Reibahle auf 1,97 mm aufgerieben.


    Zum guten Schluß waren alle Radscheiben mit eine Achsbohrung von 2 mm versehen und auch die Nabenbreite
    wurde korrigiert.

    Jetzt sind die Radlager in Ordnung und die Ausgleichsgewichte sind montagebereit. Nun kann ich an die Herstellung
    der Iso-Buchsen für alle Radscheiben gehen.
    Die kommende Aufgabe wird der Einbau der isolierten Kuppelbolzen im Radstern sein. Die Fräse läuft sich schon mal
    warm.
    Aber davon später.

    Gruß, Peter

    Hallo zusammen,

    kleiner Nachtrag aus der Reihe: "Schnell mal zusammen gepfuscht", wie Lutz das sagen würde.
    Es gibt immer wieder Sachen, die macht man zum ersten Mal. Bei mir war es das Drehen von
    Isolationsbuchsen aus Hartgummi. Also ein Material zwischen Gummi und Plaste, widerstandsfähig
    gegen Säure und Öl, beständig gegen Altern und genug elastisch, um eine feste Verbindung zwischen
    Achse und Radscheibe herzustellen.
    Handelsübliche Iso-Buchsen haben eine Mindest-Wandstärke von 0,5 mm. Das ist für mich zu viel. Ich
    benötige genau die Hälfte, also 0,25 mm.
    Die Frage war, ob das Material die geringe Wandstärke beim Abdrehen zuläßt und trotzdem noch stabil
    genug ist, um auf Achsen oder in Radnaben im Preßsitz gedrückt zu werden.
    Nichts geht über Versuche. Die, die ich anstellte, verliefen erstaunlich gut.
    Festgestellt habe ich, daß die Drehzahl des Backenfutters nicht zu hoch sein durfte (max 1500 U/min) und
    der Drehmeißel etwas von Rasiermesserschärfe besitzen muß. Absoluter Rundlauf in der Maschine ist
    natürlich Voraussetzung.
    Ich gebe zu: Die erste Buchse habe ich weggeschmissen, die anderen sehen so aus:



    Man kann diese Arbeit auch nicht ad hoc durchführen. Dazu muß z.B. die Drehbank etwas umfangreicher
    hergerichtet werden und auch eine kleine Aufpreßeinrichtung muß man sich bauen.
    Und komme keiner auf die Idee, mit diesem versifften Meßschieber könne man vielleicht gerade noch
    die Kartoffelgröße beim ALDI nachmessen........

    Wer also gerade solche Buchsen braucht...................

    Gruß, Peter

    Hallo Peter,

    ich habe es mit einem anderen Ansatz gemacht; das ist allerdings Spur 0: [irony](-hieb, Seite: Gewisse andere Kollegen hier können ja ab hier abschalten *#' ) [/irony] :


    Hier habe ich einen massiven Stab aus ABS Rundmaterial in eine vorher im Durchmesser vergrösserte Bohrung in der Radscheibe eingepresst. Danach die überstehend Ende des ABS Rundstabs absägen und die das Ende Plandrehen. Anschliessend wurde die Bohrung in das ABS Material eingebracht. Die Isolierbuchse ist hier also in situ entstanden. Dadurch habe ich ein Verdrücken des Kunststoffmaterials bei Einspannung und Bearbeitung vermieden und so auch Nerven gespart. Das ist hier in einer Einspannung gemacht worden



    Das es sich hier in diesem Fall um Stahl als Werkstoff für die Räder handelt, ist das Material recht unempfindlich beim direkten Aufspannen in das Futter. Bei Deinen Neusilberrädern ist auf jeden Fall eine spezielle Einspannvorrichtung erforderlich.

    Hallo Peter,
    ich bin wieder mal von den Socken, wenn ich Deine Arbeit so sehe. Deine Präzision nötigt mir allen Respekt ab!
    Allerdings würde ich mir nicht eine solche Arbeit machen. In die ausgebohrte Radscheibe würde ich, wenn es denn schon eine Messingbuchse sein muß, recht großzügig arbeiten.
    Obwohl ich es anderwärts schon einmal beschrieben habe, will ich es hier noch mal anreißen:
    Ich empfinde es als einfacher, eine neue Nabe zu drehen, die mit dem entsprechenden Paßmaß in die Radscheibe eingepreßt wird. Wenn hier die Befürchtung besteht den filigranen Radstern zu beschädigen, tut es auch ein leichter Preßsitz. Dann müßte die Buchse allerdings mit einem anaerob (unter Luftabschluß) aushärtenden Kleber geklebt werden. Hier böte sich beispielsweise Loctite648 an. Allerdings habe ich bisher noch keinen Radstern mit einem Preßsitz zerstört (und ich hoffe, daß es auch bei den filigranen MP-Radsätzen so bleibt).
    Das Aufpressen erledige ich, in dem ich die neue Nabe im Futter belasse- somit wird der Rundlauf nicht beeinträchtigt. Den Radstern presse ich mit dem Futter auf die Nabe. Dabei wird der Druck nur (und NUR) über die Nabe des Radsterns ausgeübt!
    Im nächsten Arbeitsgang wird die Achsbohrung mit dem entsprechenden Maß (Preßsitz oder "Klebe-Sitz) ein die neue Nabe eingebracht. Hernach wird die Innenseite der Nabe passend gedreht, der Radstern vorsichtig (ggf in eine (auch selbstgefertigte) Spannzange aufgenommen). Somit wäre eine metallische Verbindung vom Radreifen bis zur Achse hergestellt. Eine Potentialfreiheit ist so natürlich nicht gegeben...
    Mir persönlich scheint der Aufwand der Kunststoffbuchse für Achse und Kuppelzapfen (weinert hat es bei den großen Lok ähnlich gelöst) auch ein wenig hoch. Deswegen isoliere ich meine Radsätze generell über den Radreifen- um eben das Gehampel mit Kunststoffbuchsen zu umgehen.
    Somit können Gestänge und Achsen mit einem metallisch straffen Sitz im Radstern befestigt werden. Sicherlich erfordert es in Deinem Fall die doppelte Anzahl an Rädern- da bei einem Rad der Stern ausgedreht, beim Anderern der Radreifen abgedreht werden muß. Durch das entsprechende Ausdrehen und einkleben ist ein Rundlauf genauer 0,01mm möglich. Diese Präzision traue ich Dir unbedingt zu! Das hast Du ja mit Deinen Buchsen bewiesen- allerdings hast Du nun zwei Isolierstellen pro Rad...

    Bei Tenderachsen würde ich auf die Fertigungstechnik von Lutz zurückgreifen. Allerdings nicht mit ABS oder PS als Isoliermaterial, sondern das mechanisch und elektrisch (in diesem Fall irrelevant) stabilere Pertinax/Hartgewebe zurückgreifen. Eine geriebene Bohrung ist dann immer noch geringfügig kleiner, als das Paßmaß der Reibahle...

    Nichtsdestoweniger bin ich davon überzeugt, daß Dein Modell gelingt. Immerhin gehörst Du zu den ganz großen im Modellbau...


    @ Lutz: warum sollte ich jetzt abschalten (denn ich scheine ja gemeint zu sein). Auch diesen Weg finde ich praktikabel...


    Viele Grüße
    Christian

    Es ziemt sich nicht für einem braven Manne-

    nur nach dem praktischen Sinn einer Sache zu sehen.

    Weisheit eines mir unbekannten

    Hallo Christian,

    Du warst hier nicht gemeint. Ich gebe aber mal zum Nachdenken, daß man sich mit "Overengineering" (damit ist 250%ig gemeint) manchmal keinen Gefallen tut. So ist für das Material ABS für die Isolierbuchse selbst für die Spur 0 Vollspur mit ihren ungleich höheren Gewichten, Drehmomenten und sonstigen machanischen Belastungen völlig ausreichend. Der feste Sitz des isolierten Rades auf der Achswelle wird zum großen Teil über die elastische Verformbarkeit, wir bleiben hier noch auf der Hookeschen Gerade, hergestellt. So wird die Isolierbuchse beim Aufpressen zum Teil (scheinbar) plastisch verformt, auch hier noch auf der Hookeschen Gerade. D.h. die plastische Verformung erfolgt duch die äusseren mechanischen Zwänge. Wenn man die Isolierbuchse wieder abzieht, dann findet sie wieder zu ihrer ursprünglichen Form zurück. Folgeschluß: Sie war nur im Bereich der Hookeschen Gerade elastisch verformt.
    Und gerade diese innere Spannung des Materials der Isolierbuchse ermöglicht den festen Sitz der isolierten Radscheibe auf der Achswelle. Insofern war die Wahl von elastischen Hartgummi (welche Art von Kunststoff sich auch immer dahinter verbirgt) von Peter eine gute Wahl.

    Beim Aufpressen einer nicht isolierten Radscheibe auf die Achswelle, Metall direkt auf Metall, ist es das gleiche Spielchen was den festen Sitz garantiert, es erfolgen hier auch die gleichen elastischen Verformungen auf der Hookeschen Gerade.


    Die dabei auftretenden mechanischen Kräfte sind ungleich höher als wie bei Kunststoffen möglich. Hier musste ein richtiger Abzieher aus dem Traktorwerkzeugkasten her.

    Wählt man jetzt das Material der Isolierbuche zu hart weil es möglichst metallähnlich sein soll, dann wird man gewisse Probleme bekommen. Durch die zu geringe Elastizität (Hookesche Gerade!) des Materials neigt dieses dann bei hoher mechanischer Beanspruchung zu Rißbildung, d.h. es zerbröselt und man hat keinen festen Sitz mehr. Geht man jetzt mit den Passungstoleranzen in Richtung leichterer Preßsitz, dann kann u. U. kein ausreichender Preßsitz erzeugt werden. Das ist ein Spiel mit Teufel und Beelzebub. Man kann sicherlich mit Uhrmacherpräzision und damit verbundenem hohem Aufwand das irgendwie austicken. Das bezeichne ich Overengineering.

    Ich jedenfalls bin zu faul dafür und denke mir dafür dann Verfahren aus wie ich zu der erforderlichen Präzision auf einfacheren Wegen komme. Dazu gehört auch eine Reduzierung der Kräfte im Preßsitz. Eine völlig glatte Welle erfordert hohe Kräfte im Preßsitz damit die Radscheibe verdrehsicher auf der Achswelle sitzt und allen auftretenden Kräften standhalten kann. Daher meine Bevorzugung von Hilfsmitteln, wie Rändelung der Wellenenden, D-förmige Abflachung mit Verkeilung und dergleichen mehr, als auch die Ausnutzung der Elastizität von Kunststoffen. Damit kann man die mechanischen Spannungen in der Welle - Nabe Verbindung erheblich reduzieren und erreicht trotzdem einen grösseren Widerstand gegen Verdrehen.
    Man sollte auch die entstehenden Kräfte in Relation zum Modell betrachten. In H0e sind sie wie groß? Was kann der Motor maximal überhaupt an Drehmoment, verstärkt durch die Getriebeübersetzung, an der Achswelle aufbringen?

    Mit freundlichen Grüssen

    Lutz

    Einmal editiert, zuletzt von Lutz K (9. Mai 2017 um 16:31)

    Hallo zusammen,

    und danke für die Resonanz. Allerdings bewegen wir uns mit dem Hookeschen Gesetz kurz vor
    Einsteins Relativitätstheorie, der die mathematischen Grundlagen für seine Theorie diesem Gesetz entnahm.
    Das ist mehr als Overengineering und für die Schmalspurdampflok 99 5912 nur bedingt geeignet, ihre Konstruktion
    zu vollenden.
    Und die macht mir momentan noch Sorgen.
    Daß mir mein Wunsch nach filigraneren Radsternen noch solche Probleme bereiten würde, hätte ich bei ihrer
    Bestellung nicht gedacht. Nun muß ich da durch. Wer Schönes braucht, muß eben leiden.
    Der eigentliche "casus knacksus" liegt beim Einhalten des Kolbenhubweges. Der liegt mit max. 5 mm fest.
    Das heißt, der Mittelpunkt des Kuppelbolzens im Radstern darf nicht mehr als 2,5 mm vom Mittelpunkt der
    Radnabe entfernt sein. Ansonsten kann ich die gesamte, schon fertige Steuerung in die Tonne treten.

    Die Schwierigkeiten resultieren aus der für H0 gedachten Größe der Radnabe und des Achsdurchmessers.
    Wie ihr aus dem Bild entnehmen könnt, läßt es der Durchmesser der Radnabe kaum zu, daß ich mit der Befestigung
    des Kuppelbolzens genügend nahe an den Mittelpunkt des Achsdurchmessers herankomme. Am Rand der Nabe
    habe ich schon 1,55 mm der zur Verfügung stehenden 2,5 mm verbraucht.

    Angedachte Lösung: Mit einem 2,3 mm Tauchfräser werde ich von der 0,65 mm starken Wandung der Radnabe
    genau 0,5 mm wegnehmen, so daß ich mit der 2,3 mm großen Iso-Einlage für den Kuppelbolzen näher an die Achse
    komme. Meine Rechnung:
    1,0 mm Radius Achse + 0,15 mm Restnabe + 1,15 Radius Iso-Einlage = 2,3 mm Differenz Mittelpunkt Achse/Iso-Einlage.
    Damit käme ich hin.

    Die nunmehr "verletzte" Radnabe wird die eingepreßte Iso-Buchse aushalten.

    Gruß, Peter

    Hallo Peter
    Ich lese hier gern mit und finde es hoch spannend und lehrreich, zu sehen, wie man Dinge umsetzen könnte... .

    Nur - wäre es nicht einfacher bei 6 benötigten Rädern die Dinger ggf. als Guss nach einem 3D-Modell zu fertigen?
    Shapeways bietet sowas an. Nur dazu bräuchtest Du jemanden, der Dir das Rad in 3D zeichnet. Voraussetzungen dafür wären gute Skizzen (auch Handskizzen) mit Massen... .

    Kontaktier mich mit PM, wenn Du das Thema disskutieren willst.

    LG,
    Axel

    PS - Ich weiss, dass das nicht Deinem Rad entspricht :)

    Bevor ich den Frühling genieße und den Hauptschalter hier umschmeiße, nochmal eine Wasserstandsmeldung
    vom Geschehen auf dem Werktisch.

    Bauseitig fertig! :thumbsup:

    Und wieder alles ohne additive Fertigung. Ich habe alles für das Foto mal schnell zusammengesteckt.
    Es fehlt noch die Bohrung für den Bolzen. Alle Maße stimmen bisher exakt. Im Traum hab ich die Radsterne
    schon wieder Reichsbahndreckigrot gespritzt.

    VOILA

    Peter

    Hallo zusammen,

    es hat mir natürlich keine Ruhe gelassen. Als Aufnahme für den Kuppelbolzen fungiert jetzt ein 1,5 mm
    Messingrohr, in das ich ein M 1,2 Gewinde geschnitten und in die vorher ausgefräste und mit Pertinax
    wieder aufgefüllte Isoeinlage zwischen den Speichen versenkt habe.
    Als eigentliche Kuppelbolzen verwende ich, wie in den Bildern zu erkennen, M 1,2 Messingschrauben.
    Die Köpfe der Schrauben müssen noch abgeflacht werden, sonst bekomme ich Ärger wegen dem zur
    Verfügung stehenden Platz zwischen Kreuzkopfgleitbahn und erster Kuppelachse.

    Nun steht dem Probelauf des Fahrgestells mit den neuen Achsen nichts mehr im Wege. Ich muß sie halt
    nur noch montieren..........

    Gruß, Peter

    Zitat von Axel

    Irgendwie schade, dass man den Aufwand nicht sehen oder ablesen kann.


    Doch "Metaller" und Spezialisten können das. Und der Rest versucht sich erst gar nicht an solche Arbeiten!
    Wer so arbeitet kennt sich in der Materie aus! Bis dorthin ist es ein langer (Lebens?) Weg, egal ob Hobby oder „Beruf (ung)“. :hutab:
    meint Friedrich